[发明专利]环保木质防眩板及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及公路养护材料技术领域，具体涉及一种环保木质防眩板及其制备方法。

背景技术

《交通运输“十二五”发展规划》中指出，到2015年我国高速公路总里程将达到10.8万公里，超过美国的9.2万公里。我国已建成世界上规模最大的高速公路系统。相比于高速公路的快速发展，我国高速公路附属配套设施仍较落后，性能亟待提高和完善。防眩板作为高速公路安全设施建设的重要材料之一，在国内使用已经有近20年的历史，目前我国防眩板消费量居世界第一。防眩板发展水平直接影响着高速公路的发展水平。现今防眩板种类繁多，且质量残差不齐。防眩板可按材料、造型、工艺来划分。按材料可分类为钢材、工程塑料及玻璃钢等。各种材料的防眩板在原料成本、制造工艺、安装难易、力学性能、耐老化性能、安全性能、绿色环保等方面有着各自的特点。

钢材防眩板是以金属为基材，外加防腐涂料所制得的防眩板。金属防眩板具有较优的力学性能，可承重。但钢材的热膨胀系数大，长期受野外气候影响及风力引起的底部振动，金属防眩板会产生裂隙、附着物剥落、锈蚀，以及防腐涂料的老化，在技术上应用难度较大，也难于维护；同时在发生交通事故时，钢质防眩板断裂造成二次伤害的可能性更大。

玻璃钢防眩板是由SMC(SheetMoldingCompound)模压制成或挤出成型的。玻璃钢防眩板具有重量轻、强度高、耐腐蚀、耐老化、耐高温性好的优点。由于是模压成型，具有材料各项同性的特点，内外材质一致。玻璃钢防眩板已成为防眩板的最主要选材。但SMC模压玻璃钢防眩板由于其价格较高，且老化坏损后无法回收利用，大大提高了高速公路的养护运营成本。同时由于其价格较高，引发了行业间的不正当竞争，用BMC(BulkMoldingCompounds)以次充好，添加填料偷工减料等现象比较突出，给高速公路安全带来极大隐患。BMC的树脂和玻璃纤维含量都比SMC低，较同样尺寸和厚度的玻璃钢防眩板，BMC的强度要差很多。

工程塑料防眩板主要包括HDPE、PVC、ABS材料，外型美观，但耐温性差、易老化、易变色，在高寒地区低温条件下材料变脆易碎，在炎热地区高温条件下材料变软易变性，耐候性较差。对于用HDPE材料吹塑成型的防眩板，其降低成本的主要方式是向母料中添加碳酸钙或回收料等填料。然而，添加此类填料后，防眩板的抗风载强度极大降低。因此，当前急需研究创制一种新型耐老化、耐腐蚀、高强度的高速公路方砖替代品。

发明内容

鉴于上述各种防眩板的不足，本发明的目的是提供一种低成本、可再生的环保木质防眩板。

本发明的技术方案如下：

一种环保木质防眩板的制备方法，包括如下步骤：

S100：将木质单板浸入浸渍剂中进行浸渍处理，浸渍处理前的木质单板的重量与浸渍处理后的木质单板的重量比为1:1.2～1.4；

S200：将多张所述浸渍后的木质单板排列堆叠后进行热压处理从而获得所述环保木质防眩板，所述热压处理的热压温度为130℃～180℃，热压时间为15min～30min；

其中所述浸渍剂中包含水和酚醛树脂，其中所述水和所述酚醛树脂的重量份数比为1:1～3。

在其中一个实施例中，步骤S100中所述将木质单板浸入浸渍剂中进行浸渍处理采用高增重率法，所述高增重率法包括如下步骤：

S110：将所述木质单板置于密闭环境下干燥8h至12h，其中干燥温度为120℃～150℃，干燥后的木质单板的含水率为4％以下；

S120：将干燥后的木质单板浸渍在浸渍剂中3h至4h；

S130：将浸渍后的木质单板在真空度为-0.09MPa～-0.1MPa的条件下进行真空处理，所述真空处理的时间为3h～4h；

S140：对真空处理之后的木质单板进行再次干燥处理，干燥处理的时间为6h～8h。

在其中一个实施例中，所述浸渍剂中还包含表面活性剂，所述表面活性剂的加入量为所述酚醛树脂的重量的0.1％～2％，所述表面活性剂为二异辛基琥珀磺酸钠、十二烷基磺酸钠和吐温80中的一种或几种的混合物。

在其中一个实施例中，所述浸渍剂中还包含快速固化剂，所述快速固化剂的加入量为所述酚醛树脂的重量的1％～3％，所述快速固化剂为碳酸钠、碳酸氢钠和碳酸氢钾中的一种或几种的混合物。

在其中一个实施例中，将多张所述浸渍后的木质单板排列堆叠具体为将多张所述浸渍后的木质单板顺纹排列堆叠、横纹排列堆叠或横顺纹排列堆叠。

在其中一个实施例中，至少在其中两个木质单板之间设置至少一层加强网。