[发明专利]一种熔模铸造快速成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及模具技术领域，特别涉及熔模铸造成型方法。

背景技术

现有技术中，模具成型主要有以下几种：1、快速模具技术：针对整个产品设计快速模具，用熔模铸造过程制造最终的产品，其优点是精度高、零件之间的一致性好，其不足是整体模具结构复杂，制造周期长，模具成本高，单个产品的制造成本低；2、蜡模3D打印技术：针对整个产品进行蜡模的3D打印，用熔模铸造过程制造最终的产品，其优点是制造周期短，高精度，其缺点是产品成本与产品重量有直接关系，蜡模尺寸受到设备的限制；3、机加工蜡模技术：针对整个产品进行蜡模的机加工，用熔模铸造过程制造最终的产品，其优点是精度高，缺点是单件价格昂贵，圆角位置以及窄小的位置处容易有加工痕迹。

发明内容

本申请人针对现有技术的上述缺点，进行研究和改进，提供一种熔模铸造快速成型方法，其具有制造周期短、成本低、质量高的特点。

为了解决上述问题，本发明采用如下方案：

一种熔模铸造快速成型方法，产品包括叶片、流道环及内环，所述成型方法包括以下步骤：

第一步，将产品拆分成叶片部分及非叶片部分，叶片部分包括流道环及安装在流道环上的叶片，非叶片部分为内环；

第二步，叶片部分使用3D打印机打印成蜡模；

第三步，非叶片部分开快速模具，并压制成蜡模；

第四步，将叶片部分及非叶片部分的两蜡模进行粘接，并将连接部分密封；

第五步，修补连接部分，消除尖角、凹坑，保证连接处无明显缝隙；

第六步，连接后的两蜡模与浇口蜡模焊接；

第七步，制壳、脱蜡、熔炼及清理。

作为上述技术方案的进一步改进：

所述第二步中，3D打印机打印结束后，需将支撑蜡清洗干净，保证流道面、叶片表面及叶片与流道环的转接角处无支撑蜡残留。

所述第三步中，所述快速模具为铝材制成。

所述第四步中，两蜡模需冷却至室温后再进行粘接。

所述第四步中，两蜡模的冷却方式为空气冷却，冷却时间大于4小时。

所述第四步中，两蜡模的连接部分通过石蜡进行密封，并用雕刻刀将超出蜡模表面的石蜡铲除。

本发明的技术效果在于：

本发明相比传统的熔模铸造成型方法，采用蜡模间的拼接方式，大大降低了模具的制造成本，缩短了制造周期，并且，制造的模具精度高、质量好。

附图说明

图1为本发明中叶片及流道环的结构图。

图2为图1的侧视图。

图3为本发明中内环的结构图。

图4为图3的侧视图。

图5为本发明中产品的结构图。

图6为图5的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步说明。

如图1至图6所示，本实施例的熔模铸造快速成型方法，产品包括叶片1、流道环2及内环3，成型方法包括以下步骤：

第一步，将产品拆分成叶片部分及非叶片部分，叶片部分包括流道环2及安装在流道环2上的叶片1，非叶片部分为内环3；

第二步，叶片部分使用3D打印机打印成蜡模，其中，3D打印机打印结束后，需将支撑蜡清洗干净，保证流道面、叶片表面及叶片1与流道环3的转接角处无支撑蜡残留；两蜡模需冷却至室温后再进行粘接，冷却方式为空气冷却，冷却时间大于4小时；两蜡模的连接部分通过石蜡进行密封，并用雕刻刀将超出蜡模表面的石蜡铲除。

第三步，非叶片部分开快速模具，快速模具为铝材制成，并压制成蜡模；

第四步，将叶片部分及非叶片部分的两蜡模进行粘接，并将连接部分密封；

第五步，修补连接部分，消除尖角、凹坑，保证连接处无明显缝隙；

第六步，连接后的两蜡模与浇口蜡模焊接；

第七步，制壳、脱蜡、熔炼及清理。

采用本发明的熔模铸造快速成型方法,其成本远低于目前行业内通用方案的成本，并且获得高精度的快速样件。

本发明中，设计合理、准确的配合面尺寸,保证两个不同的工艺制造的蜡模可以正确的拼接，3D打印部分流道环壁厚的设计,保证打印、清洗和运输过程蜡模不发生变形；拼缝的连接与密封,保证连接处无缝隙,制壳时模壳表面完整。

以上所举实施例为本发明的较佳实施方式，仅用来方便说明本发明，并非对本发明作任何形式上的限制，任何所属技术领域中具有通常知识者，若在不脱离本发明所提技术特征的范围内，利用本发明所揭示技术内容所作出局部改动或修饰的等效实施例，并且未脱离本发明的技术特征内容，均仍属于本发明技术特征的范围内。