[发明专利]一种汽封体铸造模具

说明书

技术领域

本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种汽封体铸造模具。

背景技术

汽封体一般为铸铁或铸钢材质，通常采用砂型铸造工艺或熔模铸造工艺，该工件在铸造过程中不允许有缩孔、缩松、气孔和砂眼等铸造缺陷。通常汽封体采用浇注的方法，传统铸造工艺冒口放在模具的中分面上，铸件内圆冒口下方设置补贴，形成温度梯度有利补缩，而且冒口切割方便，铸件尺寸精度高。但是这种方式补缩距离长，由于模具内孔圆弧面处于浇注位置的上方，悬吊的型芯挡住了细微夹杂物的上浮，经无损检测发现：铸件中心部位组织不致密；铸件内圆底部表面细小气孔、夹渣较多。

发明内容

有鉴于此，本申请提供一种汽封体铸造模具及其铸造工艺，使用该模具进行铸造降低了浇注高度，增强了安全性；缩短了冒口的有效补缩距离，对铸件的补缩更充分，得到的铸件更加致密。

为解决以上技术问题，本发明提供的技术方案是一种汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，所述模具设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口；所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。

进一步地，所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为40°-50°。

进一步地，所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为130°-140°。

进一步地，所述模具与所述第一冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。

进一步地，所述模具与所述第二冒口接触部分的弧长不小于所述模具总弧长的3/10。

进一步地，所述第一冒口与所述第二冒口的根部直径为所述模具直径的0.25-0.32倍。

进一步地，所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。

从上述技术方案可以看出，本申请汽封体铸造模具，所述模具为半圆环状，模具上设置有两个冒口，分别为第一冒口、第二冒口。所述第一冒口和所述第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。所述第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°；所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°；所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。

本申请的首要之处为设置在模具上的冒口替代设置在模具中分面上的冒口对汽封体铸件进行补缩。冒口下方设置补贴，形成温度梯度，有利补缩。

本申请所述的铸造模具其补缩效果更佳；例如所述模具为半圆环状，其上设置的第一冒口和第二冒口以所述模具的中分面的垂直平分线为中心对称设置。第一冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的锐角为30°-60°，所述第二冒口的中心线与所述模具的中分面所形成的钝角为120°-150°。所述模具与所述第一冒口和所述第二冒口的接触部分的弧长为所述模具弧长的2/10-4/10。本申请设置的冒口其单向补缩距离缩短为原来中分面上冒口单向补缩距离的约30％，对铸件的补缩更充分。

本申请与现有技术相比，其详细说明如下：

本申请冒口的单向补缩距离缩短为原来中分面上冒口的单向补缩距离的约30％，对铸件的补缩更充分，铸件更致密。

汽封体铸件的内圆表面及其他重要表面都放到了侧面，表面质量得到了保证，铸件无缺陷。

附图说明

图1为现有汽封体铸造模具的结构示意图；

图2为图1的A-A剖视图；

图3为本发明汽封体铸造模具的结构示意图；

图4为图3的A-A剖视图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

本发明是将现有设置在模具中分面上的冒口设置在所述模具上对汽封体铸件进行补缩。冒口下方设置补贴，形成温度梯度，有利补缩。

实施例1—现有汽封体铸造模具