[发明专利]高精度节能的汽车主减速器从动齿轮及其表面处理方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种机械传动装置，具体涉及一种装配精度高，运行稳定，节能环保的汽车主减速器从动齿轮，属于机械设备技术领域。

背景技术

主减速器(finalreductiondrive)在驱动桥内能够将转矩和转速改变的机构。基本功用是将来自变速器或者万向传动装置的转矩增大，同时降低转速并改变转矩的传递方向。主减速器由一对或几对减速齿轮副构成。动力由主动齿轮输入经从动齿轮输出。

主减速器的齿轮是主减速器的重要传动部件，现有的主减速器的齿轮由于结构上设计不够合理，齿合不够牢固平稳，精密度底，齿合较差，传动效率不高，传动不够平稳；常出现异响，工作可靠性不高，使用寿命较短。

因此，很有必要在现有技术的基础上，研究开发一种结构设计合理，精密度高，齿合牢固平稳，传动效率高，节能环保，使用寿命长的汽车主减速器从动齿轮。

发明内容

发明目的：本发明的目的是为了解决现有技术的不足，提供一种结构设计合理，精密度高，齿合牢固平稳，传动效率高，节能环保，使用寿命长的汽车主减速器从动齿轮。本发明另一个目的是提供该汽车主减速器从动齿轮的表面去毛刺抛光等处理方法。

技术方案：为了实现本发明的目的，本发明采用的技术方案为：

一种高精度节能的汽车主减速器从动齿轮，它包括齿轮本体，所述的齿轮本体中心开设有内孔，所述的齿轮本体一侧开设有凹槽，另一侧设有凸台，在凹槽的一面的内孔外周设有螺丝安装凸台，所述的螺丝安装凸台上开设有螺丝安装孔，所述的齿轮本体外周设有梯形凸齿。

作为优选方案，以上所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮，所述的螺丝安装凸台上间隔均匀开设有4～8个螺丝安装孔。更加优选开设有6个间隔均匀的螺丝安装孔。

作为优选方案，以上所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮，所述的凸台的高度高于轮本体表面的高度。

本发明所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮的去毛刺抛光方法，包括以下步骤：

1)取加工好的汽车主减速器从动齿轮粗件，置于烧氢炉烧氢处理，烧氢处理的温度为500～600℃，烧氢时间为20～25分钟；

2)对步骤1)烧氢处理后的汽车主减速器从动齿轮粗件进行去毛刺处理，将汽车主减速器从动齿轮粗件放入超声波容器内，让后将金刚砂研磨液倒入超声波容器内，开启超声波仪，超声6至15分钟；

3)对步骤2)去毛刺处理后的汽车主减速器从动齿轮进行碳氮共渗处理，使渗层为0.5～0.8毫米；

4)对步骤3)碳氮共渗处理后的汽车主减速器从动齿轮进行抛光处理，将汽车主减速器从动齿轮放入浓度为150g/L～300g/LNa₂SO₄、5g/L～15g/LNa₂HPO₄，3g/L～12g/L硫酸镍，10～15mL/L的硅油和5g/L～10g/LNaCl的混合溶液中，在80℃～15℃下，抛光电压为12V～18V条件下，进行电解抛光处理60s～90s；

5)将步骤4)抛光后的汽车主减速器从动齿轮浸入铬酸，去除表面氧化物得到高精度节能的汽车主减速器从动齿轮。

作为优选方案，以上所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮的去毛刺抛光方法，步骤2)所述的金刚砂研磨液的介质为甘油，金刚砂的浓度为80克/升。本发明对超声去毛刺时间、超声去毛刺温度，去毛刺介质和超声功率等进行大量实验筛选，最后确定最佳的超声去毛刺工艺，采用本发明提供的超声去毛刺方法，可以高效的去除尺寸小，精密度要求高的齿轮表面的毛刺。

作为优选方案，以上所述的所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮的去毛刺抛光方法，步骤3)在95℃下，抛光电压为16V条件下，进行电解抛光处理80s。本发明通过大量实验筛选出最佳的抛光工艺，尤其是通过大量实验优选出最佳的电解抛光液，电解电压、时间、温度等工艺参数条件，能够很好的去除齿轮表面的毛刺，能够使光洁度提高一个等级，抛光过程中对齿轮的尺寸消耗小，抛光的精度高，可以大大提高齿轮的精密度。

作为优选方案，以上所述的所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮的去毛刺抛光方法，步骤1)烧氢处理的温度为560℃，烧氢时间为25分钟。采用优选的烧氢工艺处理，可以去除齿轮的应力，提高齿轮的硬度和受力强度。

本发明所述的所述的高精度节能的汽车主减速器从动齿轮的去毛刺抛光方法，通过碳氮共渗处理，使渗层为0.5～0.8毫米；可使齿轮表面硬度达到56～62HRC，齿轮芯部硬度达到33～45HRC，具有优异的性能。