[发明专利]一种采用液化石油气炼铁的方法

说明书

技术领域

本发明属于高炉炼铁领域，特别是一种采用液化石油气炼铁的工艺。

背景技术

目前，炼铁方法主要有高炉炼铁和直接还原法炼铁。直接还原法炼铁对低品位的铁矿会因成本过高而不适用，即使对于高品位的铁矿，直接还原法也比高炉炼铁成本高很多。高炉炼铁是现代炼铁的主要方法。

高炉炼铁是以焦炭、石灰石和铁块按照一定比例加入高炉，焦炭作为燃料，通过鼓风助燃，在炉内燃烧产生热量，同时焦炭与铁块直接接触，还原铁矿，使铁块连续熔化，产生1600℃的铁水。由于高炉炼铁氧化和还原是在同一设备中完成，90％的焦炭被燃烧，每吨铁水至少消耗300公斤焦炭(一般都在450公斤的水平，小型高炉每吨铁水可消耗650公斤焦炭)。

现有技术的高炉炼铁方法能耗大，成本高，同时，焦炭燃烧过程中产生大量CO₂，严重污染环境。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种采用液化石油气炼铁的方法，解决传统高炉炼铁能耗大、成本高、环境污染严重的技术问题。

本发明是通过以下技术方案来实现的：

一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为：

(1)将铁矿粉、煤泥、石灰按照重量比混合，压制成型，烘干后制成矿砖炉料；

(2)将矿砖炉料由液化石油气炼铁炉顶部的加料口，加入炉内；

(3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴和氧气烧嘴点燃，开启鼓风机，通过热风管输送热风，将火苗带入炉内熔化矿砖炉料。

进一步，所述铁矿粉、煤泥、石灰的重量配比为：铁矿粉80～90％，煤泥5～10％，石灰5～10％。

进一步，所述热风进气压力为0.5～1MPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.2～0.6L/min和0.5～1L/min。

进一步，所述矿砖炉料呈长方体，沿其厚度至少有三个通孔。

进一步，所述矿砖炉料的抗压强度为：80～150kgf/cm²。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和有益效果：

(1)矿砖炉料中的煤泥代替传统高炉炼铁中的焦炭，作为还原剂和辅助发热剂，液化石油气燃烧产生的热量作为热源，将氧化和还原分离进行，大大减少了能耗，同时液化石油气燃烧产生的有害气体较少，粉尘也很少，较为节能环保。

(2)生产过程中每吨铁使用的液化石油气与氧气费用，比传统使用焦炭炼铁可降低成本20％以上。

本发明用于高炉炼铁，具有能耗小、成本低、污染物排放少的优点。

附图说明

图1是一种采用液化石油气炼铁炉的结构示意图；

图2是图1的A-A剖面图；

图3是矿砖炉料的结构示意图(主视图)；

图4是图3的俯视图。

具体实施方式

体现本发明特征与优点的典型实施例，将结合附图在以下的说明中详细叙述。应理解的是本发明能够在不同的实施例上具有各种的变化，其皆不脱离本发明的保护范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本发明。

实施例1：

如图1、2所示，一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为：

(1)按照铁矿粉90％、煤泥5％、石灰5％的重量配比混合，压制成型，烘干制成矿砖炉料12；

(2)将矿砖炉料12由液化石油气炼铁炉顶部的加料口8，加入炉内；

(3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5点燃，开启鼓风机，通过热风管3输送热风将火苗带入炉内熔化矿砖炉料12。

所述热风进气压力1MPa,液化石油气和氧气的流量分别为0.6L/min和1L/min。

所述矿砖炉料熔化时间在50min。

如图3、4所示，所述矿砖炉料12呈长方体(长200mm,宽100mm，厚50mm)，沿其厚度有三个通孔12.1；所述矿砖炉料12的抗压强度为：150kgf/cm²。

实施例2：

如图1、2所示，一种采用液化石油气炼铁的方法，其工艺步骤为：

(1)按铁矿粉80％、煤泥10％、石灰10％的重量配比混合，压制成型，烘干制成矿砖炉料；

(2)将矿砖炉料12由液化石油气炼铁炉顶部的加料口8，加入炉内；

(3)将液化石油气炼铁炉下部的液化石油气烧嘴4和氧气烧嘴5点燃，开启鼓风机，通过热风管3输送热风将火苗带入炉内熔化矿砖炉料12。