[发明专利]一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂及其使用方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种封孔剂及其使用方法，具体的说是一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂及其使用方法，属于热喷涂技术领域。

背景技术

随着现代表面技术的发展，具有很高性能价格比的热喷涂涂层已经获得了越来越广泛的应用。如钢铁生产线辊类表面热喷涂涂层，可以显著提高其耐磨性、抗冲击、耐腐蚀性等性能。然而，喷涂后的涂层具有一定的孔隙，其孔隙对涂层的使用效果和使用寿命有一定的影响。

解决热喷涂涂层存在孔隙的主要途径是采用封孔技术，即将封孔剂涂覆并渗入热喷涂涂层，填塞热喷涂涂层的空隙，从而实现对热喷涂涂层的封孔处理。尽管封孔的效果较稳定，但进口封孔剂非常昂贵，并且该封孔剂存放不方便，存放时间长容易产生沉淀，从而报废，大大提高了生产运营成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，提出一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂及其使用方法，解决传统封孔剂存放不够稳定，涂层产品易变形以及破损易腐蚀的问题，有效提高涂层的使用效果和使用寿命。

本发明解决以上技术问题的技术方案：提供一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为：海因环氧树脂55-65份、钼酸锌10-20份、填料6-10份、溶剂16-25份、固化剂16-22份，粒径40-60μm铝粉6-8份，三氧化二锑5-10份，硅酸铝4-8份，分散剂6-8份，硅油4-6份；

所述溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；

所述的固化剂为二乙烯三胺、酚醛改性胺或者二氨基二苯基甲砜中的一种；

所述填料按二氧化硅：二硫化钼：硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。

本发明的进一步限定技术方案，前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂，所述海因环氧树脂的制备方法如下：将环氧氯丙烷与5,5-二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为75-95℃下进行反应20-35min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。

前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂，所述分散剂包括疏水性改性羧酸钠盐、聚丙烯酸钠盐或铵盐中的一种或几种。

一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，包括以下步骤：

首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合；

使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在400-550℃温度下，进行4-5 小时的固化处理；

再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行二次涂覆，将封孔的热喷涂涂层在320-360℃温度下，进行 1-2小时的固化处理。

进一步的，前述的耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，所述第一次雾化喷涂厚度为14-18μm，第二次涂刷厚度为4-5μm。

本发明的有益效果：本发明提供的封孔剂具有良好的渗透性和稳定性，而且抗磨损、耐高温腐蚀和抗酸液腐蚀等性能显著提高。本发明封孔剂刷涂于热喷涂涂层表面，厚度应均匀，能承受热冲击，而且原料价格低廉，可以同时满足使用性和经济性。

具体实施方式

    实施例1

本实施例为一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂，该封孔剂的化学成分的重量份数为：海因环氧树脂55份、钼酸锌10份、填料6份、溶剂16份、二乙烯三胺16份，粒径40-60μm铝粉6份，三氧化二锑5份，硅酸铝4份，疏水性改性羧酸钠盐6份，硅油4份；本实施例的溶剂为丙酮和异丙醇以体积比2:5混合的混合溶剂；填料按二氧化硅：二硫化钼：硫酸钡=3:1:2的重量份数比例混合。

本实施例的海因环氧树脂的制备方法如下：将环氧氯丙烷与5,5-二甲基海因按重量份数比3:4混合，将混合物至入异丙醇溶液中，在温度为75℃下进行反应35min，并在反应过程中始终通入氮气，得到海因环氧树脂。

本实施例提供的一种耐腐蚀的热喷涂封孔剂的使用方法，包括以下步骤：

首先将改性环氧树脂与固化剂混合均匀，在混合时根据比例加入对应份数的溶剂进行黏度调节；黏度调节完毕后再加入分散剂、成膜助剂以及填料进行充分搅拌混合；

使用雾化喷涂的方法将封孔剂均匀、薄薄地涂覆于热喷涂涂层表面，雾化喷涂厚度为14μm，使封孔剂充分渗入到涂层的孔隙中，将封孔剂在400℃温度下，进行5 小时的固化处理；

再使用涂刷的方法在底层封孔剂上进行二次涂覆，涂刷厚度为4μm，将封孔的热喷涂涂层在320℃温度下，进行2小时的固化处理。