[发明专利]电子膨胀阀的小轴和盖板及成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及制冷设备领域，且特别涉及一种电子膨胀阀的小轴和盖板及成型方法。

背景技术

如图1所示，现有的电子膨胀阀，包括阀体a和设置在阀体中的阀芯b，小轴c和盖板d焊接在一起，小轴c上套设有弹簧e，可以在一定限度内通过阀体a内的相关部件带动阀芯b在阀体a中上下运动。在现有的电子膨胀阀中，通过将小轴c底端直接焊接在盖板d的表面上来实现小轴c 和盖板d之间的连接。上述连接工艺中，由于小轴的底部宽度较小，在焊接时存在定位困难。

为改变焊接定位困难的问题，本领域技术人员通过在小轴c的底端外侧增加定位焊接设备的平台，并在小轴的底部设置凸部并在盖板上设置于该凸部相对应的凹部来实现小轴和盖板的定位。

上述这种改进后的工艺，尽管可在一定程度上改善小轴和盖板之间的定位，但在实际使用中，焊接后的产品小轴和盖板的垂直度仍不能得到保证，且生产效率低，生产成本高。

发明内容

本发明为了克服现有电子膨胀阀中小轴和盖板的连接方式很难保证两者之间的垂直度的问题，提供一种电子膨胀阀的小轴和盖板及成型方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种电子膨胀阀的小轴和盖板的成型方法，采用冷镦法一体成型，成型方法包括：下料，将不锈钢棒经下料模具下料形成棒状坯料；多次预成型，每次预成型均包括，将坯料固定在相应的预镦工位内，冲头下压挤压坯料上的金属，使得坯料上的金属发生运动填充整个预镦工位，坯料经多次预成型后形成小轴和盖板的半成品；终镦，将经多次预成型后的半成品固定在终镦工位内，冲头下压挤压半成品，最终冲压出包括相互垂直连接的盖板和小轴的成品，经终镦后盖板的厚度为最终厚度。

于本发明一实施例中，成型方法包括三次预成型，一次预成型后盖板的厚度为最终厚底的三倍，二次预成型后盖板的厚度为最终厚度的两倍，三次预成型后盖板的厚度等于最终厚度。

于本发明一实施例中，在终镦工位中，形成小轴的腔体顶部具有倒角，形成盖板的腔体内具有向内部延伸的台阶。

于本发明一实施例中，成型方法还包括对终镦后的成品进行退火，消除产品的内应力，退火温度为600摄氏度～800摄氏度。

于本发明一实施例中，成型方法还包括在预成型前在预镦工位的内表面和终镦工位的内表面涂覆润滑剂。

于本发明一实施例中，成型方法还包括在预成型前对坯料进行表面化学处理，使得坯料表面覆盖一层多孔状结晶膜。

于本发明一实施例中，采用磷酸盐对坯料进行表面化学处理。

与上述成型方法相对应的，本发明还提供一种采用上述成型方法加工而成的电子膨胀阀的小轴和盖板。小轴和盖板经冷镦法一体成型，小轴的轴线与盖板表面相垂直，小轴的顶部具有倒角，盖板的侧壁上具有轴向台阶。

综上所述，本发明提供的电子膨胀阀的小轴和盖板的成型方法与现有技术相比，具有以下优点：

采用冷镦法挤压坯料从而一体形成小轴和盖板，小轴和盖板之间的垂直度完全由冲压模具决定，受冲压工艺的影响很小，该设置可保证冲压后的小轴和盖板之间具有很好的垂直度，且每个产品具有很好的一致性，具有很好的加工质量。同时一体成型的小轴和盖板，两者的连接处是无缝连接，具有很强的连接强度。进一步的，采用模具进行冲压成型，产品在冲压过程中定位和装夹简单，这将大大提高了产品的生产效率，降低生产成本。

受金属许用变形程度的影响，在成型加工时采用多次预成型的方式来避免在冷镦过程中因变形程度过大而对模具造成影响，大大增加模具的使用寿命，同时也大大减小成型后产品的内应力。为进一步减小成型后产品的内应力，对终镦后的产品进行退火。

为让本发明的上述和其它目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合附图，作详细说明如下。

附图说明

图1所示为电子膨胀阀的结构示意图。

图2所示为本发明一实施例提供的电子膨胀阀的小轴和盖板的成型方法流程图。

图3a所示为一次预成型后电子膨胀阀的小轴和盖板的结构示意图。

图3b所示为二次预成型后电子膨胀阀的小轴和盖板的结构示意图。

图3c所示为三次预成型后电子膨胀阀的小轴和盖板的结构示意图。

图3d所示为终镦后的电子膨胀阀的小轴和盖板的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实施例提供的电子膨胀阀的小轴和盖板的成型方法为冷镦法一体成型，具体的成型工序包括：