[发明专利]一种USB接口金属外壳的制造方法及制造设备

说明书

本发明实施例提供一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，其中，USB接口金属外壳的制造方法包括步骤：将扁状毛坯管上料至下模(S100)；第一上模与下模合模，对所述毛坯管底部进行胀管成型(S110)；第二上模与下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角(S120)；第三上模与下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品(S130)。本发明提供的USB接口金属外壳的制造方法，通过三次合模过程，使USB接口金属外壳在一个下模工位上分别与三个上模合模完成胀管、缩口倒角以及整形工艺，可一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳，其工艺简单，USB接口金属外壳倒圆角处的材料收缩均匀，成品尺寸精度稳定。

【技术领域】

本发明属于USB数据线接口金属外壳制造工艺的技术领域，具体涉及一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备。

【背景技术】

USB数据线接口金属外壳原来采用的弯折结构形式已经渐渐被一体成型的结构形式所替代，然而现有技术中一体成型结构的USB数据线接口金属外壳客户对其端口处有倒圆角R的需求，常用的方式为采用冲压成型USB数据线接口金属外壳的外形形状后(尤其是端口处的倒圆角)，再利用一道冲切工序来加工出USB数据线接口金属外壳端口，留下部分作为倒圆角。该种加工方法的缺点是工序相对复杂，倒圆角处的材料收缩不均匀，冲切后的端口还需要去毛刺等工序进行处理，无法一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳。

【发明内容】

有鉴于此，本发明实施例提供一种USB接口金属外壳的制造方法及其制造设备，能够解决现有技术中加工USB接口金属外壳的工序复杂，倒圆角处的材料收缩不均匀，以及冲切后的端口还需要去毛刺等工序进行处理，无法一次性得到满足尺寸要求的USB数据线接口金属外壳的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明提供一种USB接口金属外壳的制造方法，所述制造方法包括步骤：将扁状毛坯管上料至下模；第一上模与下模合模，对所述毛坯管底部进行胀管成型；第二上模与下模合模，对所述毛坯管顶部端口进行缩口倒角；第三上模与下模合模，对所述毛坯管进行修正，以获得最终的USB接口金属外壳成品。

根据本发明一优选实施例，所述下模包括下模座板、设于所述下模座板上的脱料板、贯穿设于所述下模座板并与所述脱料板抵接的顶脱料板以及贯穿所述脱料板并与所述下模座板连接的下模芯，所述毛坯管套设于所述下模芯；其中，所述顶脱料板通过顶持所述脱料板，所述脱料板将所述下模芯上加工完的USB接口金属外壳与所述下模芯分离。

根据本发明一优选实施例，所述第一上模包括第一上模座、与所述第一上模座底面连接的压管板以及通过弹性元件与所述第一上模座连接的胀管成型板，所述胀管成型板设有用于与所述下模芯配合完成胀管过程的胀管成型腔，所述弹性元件贯穿所述压管板；其中，所述第一上模与下模合模的过程中，所述胀管成型板先与所述脱料板接触，所述第一上模继续与所述下模靠近，所述弹性元件被压缩，所述压管板压住所述毛坯管的顶部向下使所述毛坯管底端进入由所述下模芯和所述胀管成型板的胀管成型腔之间形成的空隙，进而完成胀管过程。

根据本发明一优选实施例，所述第二上模包括第二上模座、与所述第二上模座底面连接的缩口板以及贯穿于所述缩口板并通过弹性元件与所述第二上模座连接的缩口内芯，所述缩口板设有圆角状的成型腔；其中，所述第二上模与下模合模的过程中，所述缩口内芯先与所述下模芯抵接，所述缩口板下压，所述缩口板的圆角成型腔内壁接触所述毛坯管的顶部端口，以使所述毛坯管的顶部端口形成缩口倒角。

根据本发明一优选实施例，所述缩口内芯与所述下模芯抵接一端设有凸台，所述凸台的外轮廓与USB接口金属外壳加工完成品作缩口倒角端的内轮廓相同，当所述缩口板进行缩口倒角时，用以限定所述缩口倒角端口的内轮廓尺寸。