[发明专利]汽车用内装材料及其制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车用内装材料及其制造方法，更详细而言，涉及在树脂制表皮材料和基材之间将聚氨酯发泡层一体成型的聚氨酯一体发泡成型的汽车用内装材料及其制造方法。

背景技术

以往，聚氨酯泡沫作为冲击吸收体具有非常优异的物性，且与氯乙烯、聚氨酯制的表皮的粘接性优异，因此被广泛用作仪表板的防震垫等汽车用内装材料。近年来，为了实现低油耗，汽车的轻量化需求提高，对仪表板也不例外。通常，仪表板在金属模具内安装表皮和聚丙烯制的基材，在其间注入聚氨酯泡沫的原液的手法是常见的，但是为了使聚氨酯泡沫的原液遍及至金属模具整体，需要某种程度的厚度。为了轻量化将厚度变薄(以下，记载为薄壁化)时，原液不会流至金属模具端部而导致填充不良，如果为了提高流动性而降低原液的粘度，则存在仪表板触感变硬之类的课题。

针对这些课题，例如，专利文献1提出了通过将硬度不同的聚氨酯泡沫设置为2层来改善触感的方法，专利文献2提出了预先在表皮喷吹发泡聚氨酯进行成型来改善触感的方法。

但是，专利文献1记载的方法存在虽然触感能够改善但是薄壁化的效果小，而且制造工序变得非常繁杂的问题。专利文献2记载的方法虽然能够实现触感改善和薄壁化，但是需要对表皮喷吹发泡聚氨酯的工序，存在制造工序变得繁杂的问题。

专利文献1：日本特开2002-240593号公报

专利文献2：日本特开2000-334843号公报

发明内容

因此，本发明的目的在于提供一种薄壁且触感良好的汽车用内装材料、特别是仪表板。

本发明人等为了实现上述目的进行了研究，最终实现本发明。

即，本发明是：一种汽车用内装材料，是在树脂制表皮材料和基材之间将聚氨酯发泡层一体成型的聚氨酯一体发泡成型的汽车用内装材料，聚氨酯发泡层的厚度为2.5～6.0mm，聚氨酯发泡层是由多元醇混合物(P)和聚异氰酸酯成分(B)构成的混合液形成的发泡体，上述多元醇混合物(P)含有多元醇(组合物)(A)、含有水的发泡剂(C)和催化剂(D)，发泡剂(C)的含量以(A)的合计重量为基准计为1.5～2.5重量％，树脂制表皮材料的厚度为0.6～1.0mm，表皮表面在10N的负载下位移0.40mm以上，在40N的负载下位移1.5～2.5mm；以及，上述汽车用内装材料的制造方法，具有以下工序：将使由多元醇混合物(P)和聚异氰酸酯成分(B)构成的混合液在25℃的液温下发泡、固化时的乳白时间(cream time)调整为3～5秒的工序；将凝胶时间(gel time)调整为15～25秒的工序；和将起发时间(rise time)调整为25～40秒的工序。

本发明能够提供薄壁且触感优良的汽车用内装材料，特别是仪表板。

具体实施方式

本发明的汽车用内装材料是在树脂制表皮材料和基材之间将聚氨酯发泡层一体成型的聚氨酯一体发泡成型的汽车用内装材料，该汽车用内装材料的聚氨酯发泡层的厚度为2.5～6.0mm，聚氨酯发泡层是由多元醇混合物(P)和聚异氰酸酯成分(B)构成的混合液形成的发泡体，上述多元醇混合物(P)含有多元醇(组合物)(A)、含有水的发泡剂(C)和催化剂(D)，发泡剂(C)的含量以(A)的合计重量为基准计为1.5～2.5重量％，树脂制表皮材料的厚度为0.6～1.0mm，表皮表面在10N的负载下位移0.40mm以上，在40N的负载下位移1.5～2.5mm。

上述内装材料是薄壁且高触感的，柔软感、回弹感也优异。

本发明的汽车用内装材料的聚氨酯发泡层所使用的多元醇(组合物)(A)优选为含有在聚醚多元醇(a)中在自由基聚合引发剂的存在下，聚合乙烯基单体而得到的聚合物多元醇(A1)和/或聚醚多元醇(A2)，乙烯基单体的聚合物的含量以(A)的合计重量为基准计为0～7重量％，(a)和(A2)全部的平均官能团数为5.5～8的多元醇(组合物)。

作为聚醚多元醇(a)和(A2)，可举出含有2～8个或其以上的活性氢的化合物(多元醇、多元酚和胺)的环氧乙烷(以下，缩写为EO)加合物和1，2－环氧丙烷(以下，缩写为PO)加合物等，可以2种以上并用。

作为多元醇，可举出碳原子数2～12的二元醇[乙二醇、二乙二醇、1，2－和1，3－丙二醇、二丙二醇、1，3－和1，4－丁二醇、1，6－己二醇、新戊二醇、环己二醇和环己烷二甲醇等]、碳原子数3～12的3～8元或其以上的元数的醇[甘油、三羟甲基丙烷、季戊四醇、二甘油、α－甲基葡萄糖苷、山梨糖醇、木糖醇、甘露糖醇、葡萄糖、果糖和蔗糖等]和它们的2种以上的并用。