[发明专利]挤出机

说明书

技术领域

本发明涉及一种将挤出到出料口的橡胶作为两个互相分离的带体而从出料口挤出的挤出机。

背景技术

以往，已知有一种技术，其向挤出机的出料口中插入挤压模，通过改变出料口中挤压模的插入量，将出料口挤出的橡胶成型品的厚度及形状调整为所需尺寸。

已知技术文献

专利文献

【专利文献1】日本专利特开昭62-225319

【专利文献2】日本专利特开昭62-225320

【专利文献3】日本专利特开2005-219254

发明内容

发明拟解决的问题

然而另一方面，例如，在橡胶制薄片两侧连续制作带有两根橡胶制带体的橡胶成型品时，需要与薄片一起连续制作两根带体。

此时，若在挤出机上设置两个出料口，将导致出料口结构复杂，挤出机零件数量增加，不利于挤出机实现成本降低及小型化。

此外，为使带体成为规定的形状及厚度，必须采用能够对挤出橡胶的各出料口的剖面形状进行调节的构造；若将所述调节构造设置在各出料口上，则挤出机零件数量将进一步增加。

因此，本发明鉴于上述情形开发完成，目的在于提供一种挤出机，其能够从单个出料口同时成形两根橡胶制带体，并且能够调节各带体的厚度，有利于挤出机实现成本降低及小型化。

发明内容

为达成所述目的的本发明为一种挤出机，其具有出料口，其特征在于，所述出料口通过互相相对的一对用于形成端面的壁面、以及互相相对的一对用于形成侧面的壁面形成为矩形形状，并设置挤压模，所述挤压模具有跨所述一对用于形成端面的壁面之间的高度，在所述一对用于形成侧面的壁面之间，可在所述出料口轴向上移动调节地插入，来将挤出到所述出料口的橡胶材料作为两个互相分离的带体从所述出料口挤出，所述挤压模具有插入所述出料口方向的长度，同时具有属于所述长度方向的一端且位于插入所述出料口方向的最前面的前端、以及属于所述长度方向的另一端且与所述前端相反设置的基端，与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面之间的宽度形成为从所述基端越往所述前端则尺寸越小，与所述一对用于形成侧面的壁面相对的所述挤压模的一对侧面在所述用于形成侧面的壁面的一侧形成为凸状曲面，所述凸状曲面形成为从所述基端越往所述前端则曲率半径越小。

发明效果

通过本发明，当出料口挤出的带体厚度小于所需尺寸时，将挤压模朝拉离出料口的方向移动，当出料口挤出的带体厚度大于所需尺寸时，将挤压模朝插入出料口的方向移动，由此调整带体厚度。

因此，本发明能够从单个出料口同时成形两根橡胶制带体，并且能够调节各带体的厚度。

此外，挤压模的左右侧面形成为曲面，同时所述曲面形成为挤压模从橡胶出料口越往挤出机一侧则曲率半径越小，因此即使改变带体厚度，也有利于获得在带体侧面宽度方向的中央部无突起部且剖面为矩形的带体。

附图说明

图1是挤出机出料口部位的立体图。

图2是挤出机出料口部位的剖面平面图。

图3是挤出机出料口部位的剖面前视图。

图4是挤压模的立体图。

图5是挤压模的说明图，(A)为挤压模的平面图，(B)为挤压模的前视图，(C)为挤压模的侧视图，(D)为(A)的DD剖面图，并且(E)为(A)的EE剖面图。

图6的(A)、(B)是导辊上所架带体的说明图。

具体实施方式

下面，依据附图对本发明的具体实施方式进行说明。

通过挤出机10将同时成形两根带体12。如图1所示，各带体12剖面呈矩形，具有一对侧面1202以及一对端面1204。

挤出机10具备挤出橡胶材料14的流路16，并于盖口18上设置从流路16挤出橡胶材料14的出料口20。

出料口20的轴向沿水平方向延伸。

如图3所示，出料口20具备由互相平行的相对的一对平端面构成的用于形成侧面的壁面22、以及互相相对的一对用于形成端面的壁面24。

如图1、图2所示，在出料口20外侧的左右两侧，更具体而言在与出料口20挤出的橡胶材料14的挤出方向交差且水平方向上，在橡胶材料14挤出方向的两侧，分别可旋转地设置轴心朝向垂直方向的左右导辊26。因此，左右导辊26的轴心平行于连接一对用于形成端面的壁面24的方向。

挤压模30可在出料口20的轴向上移动调节地插入所述出料口20中。