[实用新型]铝合金的挤压模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种挤压模具，特别涉及一种铝合金的挤压模具。

背景技术

在全世界要求节能环保的呼声日益高深的情况下，汽车工业正向轻量化，低能耗方向发展。

铝型材是汽车轻量化的首选材料，具有其他材料所不具有的优良性能，但其对尺寸和性能有较高的要求，首选材料，当选7系铝合金。

然而众所周知，7系铝合金，由于加入锌、铅、镁和铜等合金元素，材质硬，流动性差。曾无数国内外厂家争先开发，都以失败告终。最主要原因就是挤压模具易损坏，寿命低。甚至刚开始挤压，模具就坏掉。由于7系材料流动性差，材质硬。在挤压此产品时，模具受力很大，从而导致模具变形，当变形达到模具的最大变形量，模桥就产生裂纹，模具就无法生产。

综上所述，本领域迫切需要开发新的用于铝合金的挤压模具。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种新型结构的挤压模具。

本实用新型的铝合金的挤压模具，由联结的上模和下模组成，所述上模上设置有分流孔、分流桥和模芯，所述下模设置有焊合室和模孔，其中，

所述分流桥为拱形的分流桥。

在另一优选例中，所述分流桥设置在所述上模的进料处。

在另一优选例中，所述模芯设置在所述上模中心处。

在另一优选例中，所述拱形的分流桥的桥墩到桥顶的角度为15-30度。

在另一优选例中，所述挤压模具还包括对所述上模和下模进行限位的定位销和进行联结固定的螺栓。

在另一优选例中，所述分流桥的宽度为20-25mm。

在另一优选例中，所述焊合室的深度为16-20mm。

在另一优选例中，所述分流孔的数量为2-5个，通过分流孔将料流分成多股，各股料流在焊合室中焊合后，通过模孔挤出。

在另一优选例中，所述分流孔的数量为2、3或4个。

本实用新型采用拱形的分流桥，在使用时，可将力由桥顶分解传递到两边的桥墩上，使拱形桥的受力变小，防止桥受力断裂，延长了模具的使用寿命，可以由传统4吨左右的模具寿命增至7吨，甚至9吨，大大降低生产成本，成功实现空心铝合金产品的量产。特别适用于日字形、矩形、目字形型材的量产。

应理解，在本实用新型范围内中，本实用新型的上述各技术特征和在下文(如实施例)中具体描述的各技术特征之间都可以互相组合，从而构成新的或优选的技术方案。限于篇幅，在此不再一一累述。

附图说明

图1显示了现有挤压模具结构示意图。

图2为挤压模具局部结构示意图。

图3为平直的分流桥结构示意图。

图4为平直的分流桥的受力图。

图5显示了本实用新型的挤压模具的拱形的分流桥结构示意图。

图6为拱形的分流桥的受力图。

具体实施方式

下面结合具体实施例，进一步阐述本实用新型。应理解，这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

对比例

如图1所示，为现有挤压模具的结构示意图，包括上模1和下模2，其中，上模1上设置有分流桥3和模芯4，所述下模2设置有焊合室5。

所述模芯4设置在所述上模1中心处。

所述分流桥3设置在所述上模1的进料处。如图2所示，所述分流桥3内侧设置有分流孔6，通过分流孔将料流分成多股。各股料流在焊合室中汇合进行焊合后，由模孔7挤出得到型材。

如图3所示，所述分流桥3是平直的分流桥。如图4所示，由于进料处分流桥的形状是平直的，受力平面大，所有的力都在桥的垂直方向上，容易造成分流桥的断裂。

实施例

本实用新型的挤压模具，结构与对比例的挤压模具基本相同，也包括上模1和下模2，其中，上模1上设置有分流桥3和模芯4，所述下模2设置有焊合室5和模孔7。分流桥3内侧设置有分流孔6，通过分流孔6将料流分成多股。各股料流在焊合室5中汇合进行焊合后，由模孔7挤出得到型材。

在一优选实施方式中，所述挤压模具还包括对所述上模和下模进行限位的定位销和进行联结固定的螺钉。

本实施例与对比例的挤压模具不同之处在于，如图5所示，本实用新型的挤压模具，所述分流桥3是拱形的。

由于分流桥3是拱形的，当挤压模具用于铝合金挤压时，铝棒与模具的接触先是点接触，再是面接触，减少了阻力。且由于分流桥3是拱形的，如图6所示，受力时可以使力由桥顶分解传递到两边的桥墩上，使拱形桥的受力变小，防止桥断裂。