[实用新型]钢筋骨架成型的自动变径系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是钢筋骨架滚焊机，尤其涉及的是钢筋骨架成型的自动变径系统。

背景技术

目前国内加工变径的钢筋骨架的方式多为人工绑扎，效率低，钢筋骨架的质量难以保证，工人劳动强度大。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术中的不足，提供一种钢筋骨架成型的自动变径系统。通过改变旋转模板、从动模板的转速差值，使螺杆带动导管径向移动，从而实现钢筋骨架的自动变径，极大降低工人劳动强度。

所述钢筋骨架成型的自动变径系统由框架、支撑轮、旋转体、链轮Ⅰ、支撑座、托轮、旋转模板、从动模板、小锥齿轮、锥齿圈、链轮Ⅱ、导管、螺杆组成；旋转体通过支撑轮固定在框架内，链轮Ⅰ和旋转模板固定在旋转体上，支撑座固定在旋转模板上，小锥齿轮和托轮固定在支撑座上，从动模板安装在托轮上，锥齿圈和链轮Ⅱ固定在从动模板上，小锥齿轮和锥齿圈啮合，螺杆一端和导管连接，另一端和小锥齿轮连接。

作为上述技术方案的优选，所述旋转体通过支撑轮支撑在框架内，链轮Ⅰ固定在旋转体上，电机减速机通过链条和链轮Ⅰ传动，驱动旋转体在框架内旋转。

作为上述技术方案的优选，所述旋转模板固定在旋转体上，并随旋转体一起旋转。

作为上述技术方案的优选，所述支撑座固定在旋转模板上，小锥齿轮和托轮固定在支撑座上，小锥齿轮和托轮可沿自身轴线转动；支撑座的数量应与钢筋骨架主筋的根数相对应，并均匀分布在旋转模板的圆周上，生产不同主筋根数的钢筋骨架可通过更换旋转模板和从动模板来实现，极大降低了成本。

作为上述技术方案的优选，所述从动模板安装在由多个托轮组成的圆周上，锥齿圈和链轮Ⅱ固定在从动模板上，锥齿圈并与小锥齿轮啮合；电机减速机通过链条和链轮Ⅱ传动，驱动从动模板旋转。

作为上述技术方案的优选，所述螺杆一端和导管连接，另一端通过螺纹与小锥齿轮连接。

作为上述技术方案的优选，所述旋转模板和从动模板的旋转速度是可控制的，当两者的旋转速度不同时，锥齿圈带动小锥齿轮沿自身轴线转动，使螺杆带动导管沿旋转模板径向移动，实现钢筋骨架的变径；当两者的旋转速度相同时，导管沿旋转模板径向不产生移动，钢筋骨架不变径。

本实用新型的有益效果是：通过改变旋转模板和从动模板的旋转速度差值，使锥齿圈带动小锥齿轮沿自身轴线转动，从而实现螺杆带动导管沿旋转模板径向移动，实现钢筋骨架的变径。本实用新型可生产不同锥度的钢筋骨架，也可生产等径的钢筋骨架；生产不同主筋根数的钢筋骨架，可通过更换旋转模板和从动模板来实现，极大降低了成本，本实用新型结构简单，操作简便，钢筋骨架的主筋与箍筋采用焊接，保证钢筋骨架的质量，极大降低了工人劳动强度。

附图说明

图1是钢筋骨架成型的自动变径系统主视图；

图2是图1的 A向视图；

图3 是本实用新型在钢筋骨架成型中的工作示意侧视图；

附图中：1：链轮Ⅰ；2：小锥齿轮；3：支撑座；4：导管；5：旋转体；6：螺杆；7：链轮Ⅱ；8托轮；9：锥齿圈；10：从动模板；11：旋转模板；12：框架；13：支撑轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步描述：

 见附图1、图2、图3所示，一种钢筋骨架成型的自动变径系统，所述钢筋骨架成型的自动变径系统由链轮Ⅰ（1）、小锥齿轮（2）、支撑座（3）、导管（4）、旋转体（5）、螺杆（6）、链轮Ⅱ（7）、托轮（8）、从动模板（9）、锥齿圈（10）、旋转模板（11）、框架（12）、支撑轮（13）组成；旋转体（5）通过支撑轮（13）固定在框架（12）内，链轮Ⅰ（1）和旋转模板（11）固定在旋转体（5）上，支撑座（3）固定在旋转模板（11）上，小锥齿轮（2）和托轮（8）固定在支撑座（3）上，从动模板（9）安装在托轮（8）上，锥齿圈（10）和链轮Ⅱ（7）固定在从动模板（9）上，螺杆（6）一端和导管（4）连接，另一端和小锥齿轮（2）连接。

所述旋转体（5）通过支撑轮（13）支撑在框架（12）内，链轮Ⅰ（1）固定在旋转体（5）上，电机减速机（14）通过链条（15）和链轮Ⅰ（1）传动，驱动旋转体在框架（12）内旋转。

所述旋转模板（11）固定在旋转体（5）上，并随旋转体（5）一起旋转。

所述支撑座（3）固定在旋转模板（11）上，小锥齿轮（2）和托轮（8）固定在支撑座（3）上，小锥齿轮（2）和托轮（8）可沿自身轴线转动。