[实用新型]万能轧机立辊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种万能轧机立辊装置。

背景技术

万能轧机在压制过程中，由于环境温度高、工况条件恶劣，立辊装置中的立辊所受冲击载荷大，故障率高。而且随着轴承运转，立辊受热膨胀，使轴承游隙减小，有可能导致卡死的状况发生。目前的立辊装置中润滑油进口的位置使得无法对立辊中心时时进行润滑，有可能造成干摩擦以致损伤轴承。另外，现有技术中的压下丝杠无法与辊箱尾部压紧，降低了压制产品的质量。

可见，要减少故障率，就要提高立辊的抗冲击能力。为避免卡死的状况发生，在立辊受热膨胀时，要预留一定的轴承游隙。为避免干摩擦损伤轴承，就要使润滑方便，能够时时进行润滑。为保证压制产品的质量，要使压下丝杠与辊箱压紧。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型提供一种减少故障率、立辊受热膨胀时能避免卡死的万能轧机立辊装置。

为达到上述目的，本实用新型万能轧机立辊装置，至少包括立辊和芯轴，还包括设置在所述立辊和所述芯轴之间的两圆锥滚子轴承、以及套设在芯轴上的挡圈，其中所述挡圈设置在两圆锥滚子轴承的内圈之间，所述挡圈的宽度D由下述公式确定：D＝2A+B-2C+K；

其中，A为所述圆锥滚子轴承内圈的外端面与外圈的内端面之间的间距；

B为两圆锥滚子轴承外圈的内端面之间的间距；

C为圆锥滚子轴承内圈的宽度；

K为圆锥滚子轴承的轴向游隙。

本实用新型采用两圆锥滚子轴承代替原来的单一轴承，利用圆锥滚子轴承自身的特点，提高了立辊的抗冲击能力。本实用新型在圆锥滚子轴承的内圈之间设置有预定宽度的挡圈，使圆锥滚子轴承的应力线为直线，从一圆锥滚子轴承的内圈传至挡圈再传至另一圆锥滚子轴承的内圈，不再经过圆锥滚子轴承的外圈和滚动体，这样圆锥滚子轴承的滚动体与内、外圈之间具有一定的游隙，在立辊受热膨胀时，不会出现卡死的状况。而且，本实用新型采用外部打压润滑油路设计，使润滑油从远离高温区的润滑油进口经过第一油路、第二油路和第三油路，随后达到圆锥滚子轴承，对圆锥滚子轴承进行润滑。可时时润滑，避免干摩擦对圆锥滚子轴承造成损伤。另外，本实用新型采用压紧装置保证了压下丝杠的断面紧贴压紧辊箱尾部，提高了轧制产品的质量。

附图说明

图1是本实用新型万能轧机立辊装置的剖视图；

图2是图1的左视图；

图3是图1的俯视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做进一步的描述。

实施例1

如图1所示，本实施例万能轧机立辊装置，包括设置在辊箱内的立辊1和芯轴9，所述立辊和所述芯轴之间设置有两圆锥滚子轴承13，在两所述圆锥滚子轴承的内圈之间设置有挡圈14，挡圈套设在芯轴9上。

所述挡圈宽度的计算公式为D＝2A+B-2C+K，其中，A为所述圆锥滚子轴承内圈的外端面与外圈的内端面之间的间距，B为两圆锥滚子轴承外圈的内端面之间的间距，C为圆锥滚子轴承内圈的宽度，K为圆锥滚子轴承的轴向游隙(未在图中示出)。上述所述的内端面是指两圆锥滚子轴承相面对的端面，所述外端面是指两圆锥滚子轴承相背对的端面。

本实施例采用两圆锥滚子轴承代替原来的单一轴承，利用圆锥滚子轴承自身的特点，提高了立辊的抗冲击能力。本实施例在圆锥滚子轴承的内圈之间设置有预定宽度的挡圈，使圆锥滚子轴承的应力线为直线，从一圆锥滚子轴承的内圈传至挡圈再传至另一圆锥滚子轴承的内圈，不再经过圆锥滚子轴承的外圈，这样圆锥滚子轴承的滚动体与内、外圈之间具有一定的游隙，在立辊受热膨胀时，不会出现卡死的状况。

实施例2

如图1所示，本实施例在上述实施例1的基础上，本实施例万能轧机立辊装置还包括为所述圆锥滚子轴承提供润滑油的润滑油路10。如图2所示，所述润滑油路的润滑油进口11设置在辊箱尾部，润滑油进口远离高温区，可以对圆锥滚子轴承时时进行润滑。润滑油路10从润滑油进口11依次穿过辊箱2、端面法兰3、芯轴9，最后到达圆锥滚子轴承13的内圈。润滑油路包括穿设在辊箱内与所述润滑油进口相连通的第一油路、穿设在端面法兰内与所述第一油路相连通的第二油路、以及穿设在芯轴内与所述第二油路相连通的第三油路，所述挡圈上设有注油孔，所述第三油路的出口对应所述挡圈的注油口，所述端面法兰3与所述芯轴9螺纹连接。