[实用新型]实现将高温铸坯按序直接装炉柔性生产装置

说明书

技术领域

本实用新型属于工业炉技术领域，特别提供了一种实现将高温铸坯按序直接装炉柔性生产装置，适用于连铸坯热送热装，实现连铸机与轧机间的柔性生产。

背景技术

连铸坯热送热装和直接热轧是综合近年来炼钢、连铸和轧钢的最新技术成果而发展起来的一项新工艺、新技术，它推动了炼钢—连铸—轧钢生产管理的一体化进程，可以取得节能降耗、提高质量和生产率等综合效益。而在棒线材生产中实现连铸坯热送热装的技术难点之一是炼钢连铸和轧钢在工作制度、生产能力等生产节奏不匹配以及连铸坯炉号管理等生产管理问题，具体分析如下：

1、工作制度不同：连铸车间年工作时间较长，事故率较低，生产稳定，年作业率大于85％，而棒线材车间年工作时间较短，生产事故率相对较多，年作业率只有65％～75％。经生产实践得出如下规律：连铸机每天连续浇铸若干炉钢后停机，进行结晶器清理、更换中间包和重新上引锭杆，再进行下一个浇铸周期，每天连续工作时间约22h，停机时间约2h；而轧机连续生产约2.5h，就要进行短暂停机，更换导卫及小修等工作，时间约0.5h，并且每天要进行设备正常检修和换辊换槽等工作，时间约1.5h。

2、生产能力不同：正常情况下，连铸机为棒线材轧机提供单一断面的连铸坯，拉坯速度比较稳定，因此连铸机小时产量恒定不变；而棒线材轧机的小时产量随产品规格不同变化很大，不能完全与连铸机能力匹配，并且轧机在生产稳定的情况下，可以进行升速轧制，即将轧制速度提高约10％，具备快速轧制的能力。

3、连铸坯炉号管理：实际生产中，炉罐号要显示在钢材标牌上，为了方便炉罐号管理，通常同一炉号的钢坯应一次连续生产，因此实现连铸坯热送热装有待解决的生产管理问题是如何实现连铸序号和轧制序号的一致性。

综上所述，在工作制度上，以24h为生产周期，分析得出：铸机可以长时间内稳定生产出连铸坯，而轧机却要频繁停机，导致钢坯被迫下线，不断出现冷坯，严重影响了热送热装率；若在铸机与加热炉间设置保温台架，可以避免冷坯，但是热装温度就会降低，并且钢坯号顺序不能实现一致，给生产管理带来了新的问题；在生产能力上，以3h为生产周期，分析得出：铸机小时产量恒定不变，而轧机在稳定生产的情况下，可以进行快速轧制，此时铸机的能力又明显不能满足轧机的需求，严重制约了生产效率，因此合理解决上述问题对提高连铸坯的热装率和装炉温度至关重要。本发明“将高温铸坯按序直接装炉柔性生产装置及控制方法”正是有针对性地解决铸机与轧机生产节奏不匹配的技术难题，实现真正意义上的柔性生产。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种实现将高温铸坯按序直接装炉柔性生产装置及控制方法，解决了棒线材生产中，铸机与轧机工作制度、生产能力等生产节奏不匹配以及连铸坯炉号管理等生产管理问题，实现真正意义的柔性生产。

本实用新型柔性生产装置主要包括抬升辊装置1、平行连杆机构2、托钢臂3、齿轮箱4、冷却水管卷曲装置5、升降驱动装置6、平移驱动装置7、平移驱动同步轴8、升降驱动曲柄9、升降同步轴10、升降随动曲柄11(见附图)。升降驱动装置6通过销轴与升降驱动曲柄9相连接；升降驱动曲柄9及升降随动曲柄11通过键与升降同步轴10相连接；平行连杆机构2通过销轴与升降随动曲柄11及抬升辊装置1相连接；托钢臂3放置在抬升辊装置1上，随抬升辊装置1进行上升或下降；平移驱动装置7与平移驱动同步轴8相连接；平移驱动同步轴8与齿轮箱4内的传动齿轮通过键相连接；齿轮箱4内的传动齿轮与托钢臂3下部的齿条相啮合，实现托钢臂3的前进或后退；冷却水卷曲装置5中的橡胶软管与托钢臂3上的冷却水管相连接，对托钢臂3进行水冷。