[实用新型]用于钕铁硼自动成型设备的喂料靴

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种喂料靴，尤其是涉及一种用于钕铁硼自动成型设备的喂料靴。

背景技术

在钕铁硼产品生产过程中，通常采用自动成型设备完成成型工艺。如图1所示，自动成型设备包括具有两个并行设置模腔的阴模、位于阴模上方的上压头、位于阴模下方的下压头和喂料靴。下压头从阴模模腔的底部伸入模腔内，喂料靴将制备钕铁硼产品的粉料依次送入两个模腔内，上压头在液压设备控制下将模腔内的粉料压制到所需成型密度。由于上压头和阴模之间的空间有限，为了保证自动成型设备的自动化操作，喂料靴的结构在实现自动喂料的同时不能影响上压头的操作。现有的喂料靴通常包括料斗以及驱动料斗沿阴模的上端面做直线运动的直线移动机构(例如丝杆传动机构)，料斗内设置有可横向移动的刮片。喂料靴的工作过程为：在喂料前，阴模的上端面与喂料靴的底端接触将喂料靴的底端封闭，将粉料倒入料斗内，直线移动机构驱动料斗沿阴模的上端面直线移动至模腔上方，料斗与两个模腔连通，刮片横向移动使料斗内的粉料松动，同时，下压头以一定的速度下降，下降速度跟刮片刮动速度按一定条件匹配，料斗内粉料在重力作用下落入模腔内将模腔填满，直线移动机构驱动料斗移动至初始位置，上压头在液压设备控制下将模腔内的粉料压制到所需成型密度，完成一次喂料成型。

但是，现有的喂料靴存在以下问题：一、在喂料完成后，直线移动机构驱动料斗移动至初始位置过程中，在料斗离开两个模腔的过程中，模腔内的粉料承受来自料斗内粉料的压力，由于料斗先后离开两个模腔的上方，料斗后离开的一个模腔内的粉料承受料斗内粉料压力的时间长于料斗先离开的一个模腔，由此料斗后离开的一个模腔内的粉料密度较大，两个模腔内的粉料重量偏差较大，在上压头压制过程中，两个模腔内的粉料被压制的程度不同，压制完成后产品内应力释放不一致，最终导致产品质量不一致。二、刮片横向移动使料斗内的粉料松动，料斗内粉料在重力作用下落入模腔内将模腔填满，模腔内粉料的均匀性较差。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种在不影响上压头自动化工作的前提下，可以保证两个模腔内粉料重量一致，且可以提高模腔内粉料的均匀性的用于钕铁硼自动成型设备的喂料靴。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种用于钕铁硼自动成型设备的喂料靴，包括喂料机构和用于驱动所述的喂料机构直线移动的驱动机构，所述的喂料机构包括上面板、下面板、两个喂料器、旋转机构、升降机构和气动震动器，所述的喂料器包括安装在所述的上面板上的喂料漏斗和位于所述的喂料漏斗内的接料漏斗，所述的喂料漏斗的底端设置有网筛，所述的下面板上设置有与两个喂料器一一对应的两个进料通道，所述的气动震动器连接两个喂料器的喂料漏斗的外侧壁，所述的旋转机构用于驱动所述的接料漏斗翻转180度，所述的升降机构连接所述的上面板和所述的下面板且用于驱动所述的上面板升降。

两个所述的喂料漏斗分别通过限位机构安装在所述的上面板上，所述的限位机构包括连接柱、环形限位块和挡块，所述的连接柱的上部与所述的上面板固定连接，所述的喂料漏斗上设置有安装孔，所述的环形限位块安装在所述的安装孔内，所述的环形限位块的上端面与所述的上面板的下端面贴合，所述的挡块位于所述的环形限位块的下方且与所述的环形限位块固定连接，所述的连接柱的下部位于所述的环形限位块内且与所述的挡块固定连接，所述的安装孔的孔径大于所述的环形限位块的外径0.5mm～1mm，所述的环形限位块的高度不超过6mm。

所述的挡块由从上到下排列的垫圈、弹簧垫圈和内六角螺钉组成，所述的内六角螺钉依次与所述的弹簧垫圈和所述的垫圈固定连接，所述的垫圈、所述的弹簧垫圈、所述的内六角螺钉、所述的环形限位块和所述的连接柱同轴设置，所述的垫圈的外径大于所述的安装孔的孔径，所述的垫圈的上端面与所述的环形限位块的下端面贴合。

所述的网筛的上端面和下端面均为水平面，所述的网筛的筛孔为方形孔，所述的网筛由上端面和下端面均为水平面的板材切割而成。

所述的升降机构包括两个升降气缸，所述的两个喂料器位于两个所述的升降气缸之间，每个所述的升降气缸固定安装在所述的下面板上，每个所述的升降气缸的气缸轴与所述的上面板固定连接。

所述的旋转机构包括两个旋转气缸，两个旋转气缸固定安装在所述的上面板上，两个旋转气缸的气缸轴与两个喂料器的接料漏斗一一对应连接。