[实用新型]一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及石墨模具技术领域，更具体涉及一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具。适用于￠300~￠900mm的各类锯片刀头的成型压制。 

背景技术

在现有的石墨模具制造中，普通扇形模具采取金刚石刀头侧压模式，模具扇形的弧度由上下压头控制，扇的角度由边板和中板制。加工的边板和中板模具比较耗损石墨材料，上下压头模具压制面为长度范围26~42mm,宽度范围3.3~4mm，比较薄的石墨材料热压成型时受压力容易破损，不易安装和拆卸。从而导致金刚石刀头制造成本增加。 

发明内容

    本实用新型的目的是在于提供了一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具，结构简单，成扇形形状，石墨耗材少，压头经久耐用。 操作简单方便安装和拆卸，压制的刀头美观实用。 

 为了实现上述的目的，本实用新型采用以下技术措施： 

     本实用新型制造的金刚石刀头采用平压石墨模具热压成型，压制的刀头壁薄美观实用。

   一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具，它由凹端板、边侧板、凹凸隔板、边条，大压头、刀头生坯、中压头、凸端板组成，其特征在于：第一大压头、第二大压头、中压头的弧形面与凹凸隔板相连接，边侧板分别与凹端板、凹凸隔板相连，边条隔板分别与凹凸隔板、第一大压头相连，第一刀头生坯分别与第一大压头、中压头相连，第二刀头生坯分别与中压头、第二大压头相连。大压头中压头的扇形面与边条相连接，所述的大压头的压制面长度范围26~42mm, 所述的中压头的压制宽度范围10~20mm,边侧板分别与凹端板、凸端板、边条相连，凹凸隔板分别与边条、大压头、中压头相连，刀头生坯分别与中压头、大压头相连。所述的大压头、中压头为扇形，凹凸隔板为双弧形形状。所述的大压头和中压头的扇形弧面与凹凸隔板的弧形相扣。所述的凹端板、边侧板、凸端板合拢固定。保证了刀头的切割面为弧形形状。大压头、中压头的弧形状及边条，保证了刀头的扇形形状。使用时，热压机通过高温和压力作用迫使大压头往下运动，从而带动金刚石刀头生坯融化挤压成型，冷却后拆开模具卸下成型刀头，即完成金刚石刀头压制成型工序。 

本实用新型的有益效果是，大压头、中压头、凹凸隔板均为弧形，边条为梯形方块，既有利于模具的安装和拆卸，又保证了刀头的扇形加工。大压头、中压头宽大厚实，能实现30-60次反复多次的成型压制，压头使用率提高50%，本模具适合于￠300~￠900mm的各类锯片刀头的成型压制。                  

附图说明 

  图1为一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具示意图。

图2为一种边侧板示意图。 

图3为一种凸端板示意图。 

  其中：1-凹端板、2-边侧板、3-凹凸隔板、4-边条、第一大压头5A、第二大压头5B、第一刀头生坯6A、第二刀头生坯6B、7-中压头、8-凸端板。 

具体实施方式

实施例1：

  下面结合附图对本实用新型作进一步详细描述：

  根据图1、图2、图3可知，一种扇形平压金刚石刀头烧结石墨模具，它由凹端板1、边侧板2、凹凸隔板3、边条4、第一大压头5A、第二大压头5B、第一刀头生坯6A、第二刀头生坯6B、中压头7、凸端板8组成，其特征在于：第一大压头5A、第二大压头5B、中压头7的弧形面与凹凸隔板4相连接，单排模具第一大压头5A、第二大压头5B、中压头7各自共计6块。双排加倍。边侧板2分别与凹端板1、边条4相连，凹凸隔板3分别与边条4、第一大压头5A相连，第一刀头生坯6A分别与第一大压头5A、中压头7相连，第二刀头生坯6B分别与中压头7、第二大压头5B相连，第一大压头5A、第二大压头5B、中压头7、凹凸隔板3均为弧形，第一大压头5A、第二大压头5B和中压头7与凹凸隔板3的弧形紧密相扣，便于压头受压力能上下运动。凹凸隔板3起间隔作用，凹端板1、边侧板2、凸端板8起合拢固定模具作用。

所述的第一大压头5A、第二大压头5B、中压头7压制面为扇形，边条4为梯形形状。 

所述的第一大压头5A、第二大压头5B和边条4的凹凸隔板3合成扇形。 

所述的凹端板1、边侧板2、凸端板8合拢固定。 

 使用时，将模具安装在钢模中，装好金刚石刀头生坯和大压头放置于热压机工作区，通过热压机的高温和特定压力融化成型，热压机温度为720或740或760或790或820或850或880或-900゜c,压力为40或50或60或75或88或96或104或112或120kn 

，冷却后拆开模具卸下成型刀头，即完成金刚石刀头压制成型工序。