[实用新型]一种轧制无缝钢管的穿管扩管顶头

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属轧管机附件技术领域。

背景技术

无缝钢管的扩管生产方法是先用穿管顶头工具在穿孔机上将实心坯穿成空心的管坯，然后再用扩管顶头在扩管机上将管坯进一步扩孔，减小壁厚增大外径，从而生产出大直径无缝钢管。现有技术中，穿孔顶头和扩管顶头是两个分属于穿孔工序和扩管工序的相互独立的模具。其缺点是：一、穿孔顶头和扩管顶头都需独立的支撑机构，主要有顶杆、顶杆小车和定心辊系统，还有主变形机构，主要有轧辊及传动系统、主机牌坊等，还包括附助变形机构，主要有导板或导盘、前后台、操作控制系统等；这种技术方案导致附属设备庞大、投资大。二、管坯穿孔完成后到第二步扩管工序需要至少20秒的时间，其间管坯温度至少下降50℃使硬度提高，扩管顶头工序承受的轧制阻力增大，模具磨损增大，其寿命降低且能耗高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种轧制无缝钢管的穿管扩管顶头，具有在无缝钢管生产中可一次完成穿孔和扩管工序的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型所采取的技术方案是：一种轧制无缝钢管的穿管扩管顶头，包括穿孔锥头区和扩管锥体区；所述穿孔锥头区为带有左锥端的子弹头流线形体，所述扩管锥体区为小口朝左的锥体，在所述穿孔锥头区与扩管锥体区之间设有凹槽区。

对本实用新型所做的进一步改进是：所述穿管扩管顶头为整体铸造成型并设有内腔，所述内腔的壁上设有内螺纹。所述穿孔锥头区和扩管锥体区为分体件；扩管锥体区设有通孔内腔，在扩管锥体区的左端面设有形成凹槽区的连体台阶；穿孔锥头区设有开口朝右的盲孔内腔，在所述通孔内腔的壁上和盲孔内腔的壁上均设有内螺纹。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：穿孔和扩管集成在同一个变形工序中，减少了两道工序的时间间隔，防止管坯降温过多，节能降耗，与传统的穿孔和扩管两道单独变形工序相比，扩管锥体区所承受的轧制力显著降低，有利于提高模具寿命和钢管壁厚精度，极大地减少了设备投资和人员配置，更适合生产薄壁无缝钢管。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1为实施例1的结构示意图；

图2为实施例2的结构示意图；

 如图所示：1穿孔锥头区、2凹槽区、3扩管锥体区、4穿轧段、5第一均壁段、6第一反锥段、7减壁扩径段、8第二均壁段、9第二反锥段、10顶杆。

具体实施方式

对照图1-2对本实用新型的操作使用步骤作进一步说明：

实施例1：（见图1）一种轧制无缝钢管的穿管扩管顶头，包括穿孔锥头区1和扩管锥体区3；所述穿孔锥头区1为带有左锥端的子弹头流线形体，所述扩管锥体区3为小口朝左的锥体，在所述穿孔锥头区1与扩管锥体区3之间设有凹槽区2。所述穿管扩管顶头为整体铸造成型并设有内腔，所述内腔的壁上设有内螺纹。使用方法：该顶头的内腔的壁上设有内螺纹，用来连接顶杆10，其周面设有不同的功能段，在无缝钢管轧制过程中，高温管坯在穿轧段4被穿孔，第一均壁段5使管壁变得均匀，随后进入凹槽区2管壁变椭圆，在减壁扩径段7由于轧辊和顶头的联合作用，高温管坯实现较大的减壁变形量和较大的扩径变形量，在轧辊的旋转轧制作用下进入第二均壁段8和第二反锥段9，最终使高温管坯变成大直径的毛管。

实施例2：（见图2）一种轧制无缝钢管的穿管扩管顶头，包括穿孔锥头区1和扩管锥体区3；所述穿孔锥头区1为带有左锥端的子弹头流线形体，所述扩管锥体区3为小口朝左的锥体，在所述穿孔锥头区1与扩管锥体区3之间设有凹槽区2。所述穿孔锥头区1和扩管锥体区3为分体件；扩管锥体区3设有通孔内腔，在扩管锥体区3的左端面设有形成凹槽区2的连体台阶；穿孔锥头区1设有开口朝右的盲孔内腔，在所述通孔内腔的壁上和盲孔内腔的壁上均设有内螺纹。使用方法与实施例1相同。