[实用新型]具有高红外辐射率的汽车内饰板

说明书

技术领域

本实用新型涉及复合板材技术领域，尤其是一种具有高红外辐射率的汽车内饰板。

背景技术

在夏天，长期暴露在阳光辐射下汽车的车内温度急剧上升，汽车的内饰（车厢隔板、门内装饰板、仪表板、扶手、地毯、门内手柄、装饰条等）表面温度可升至50~70℃，加速了汽车内零部件的老化，给汽车的安全带来了隐患，同时也给刚进入的驾乘人员带来极大的不适感，因此需要寻找一种降低汽车内温的方法，通过采用具有高红外辐射率表皮复合到汽车内饰板上，可将红外线辐射出车外，可以有效缓解汽车内饰表面温度的上升。现有技术中的具有红外辐射作用的表皮与内饰板的结合强度不高，耐用性差，易翘曲，甚至是脱落。因此要想将具有高红外辐射的内饰板大规模的应用，还需要解决表皮与内饰板的结合问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是：克服现有技术中高红外辐射表皮与基板的结合强度不高的技术问题，提供一种具有高红外辐射率的汽车内饰板，有效增强表皮与基板的结合强度，提高耐用性，延长使用寿命。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种具有高红外辐射率的汽车内饰板，包括高红外辐射率的表皮和PP发泡基板，所述的表皮通过胶粘材料复合在PP发泡基板上，所述的PP发泡基板上均匀设有凹槽，所述的凹槽内设有至少一个凸起，所述的表皮上具有与PP发泡基板上的凹槽相匹配的凸起。

具体的，所述的凹槽为圆柱凹槽或横截面为圆弧形的圆弧凹槽。

一种实施例，所述的圆柱凹槽的直径为3-5毫米、深度为1-2毫米，相邻两个圆柱凹槽之间的间距为2-3毫米。所述的圆柱凹槽的槽底设有至少三个圆柱形凸起，所述圆柱形凸起的高度为0.3-0.5毫米。

另一种实施例，所述的圆弧凹槽的开口直径为3-5毫米、深度为1-2毫米，相邻两个圆弧凹槽之间的间距为2-3毫米。所述的圆弧凹槽的槽底设有至少三个圆柱形凸起，所述的圆柱形凸起的高度为0.3-0.5毫米。

本实用新型的有益效果是，本实用新型的具有高红外辐射率的汽车内饰板，通过改进基板的结构来提高表皮与基板的结合强度，剥离强度高，经久耐用，不易发生翘曲变形，大大延长了使用寿命；红外辐射率大于90%，有效的减缓了车内温度的上升，减缓车内零部件的老化。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的汽车内饰板第一个实施例的剖视图；

图2是本实用新型的汽车内饰板第二个实施例的剖视图。

图中：1、表皮，2、PP发泡基板。

具体实施方式

现在结合附图对本实用新型作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

本实用新型的一种具有高红外辐射率的汽车内饰板，包括高红外辐射率的表皮1和PP发泡基板2，所述的表皮1通过胶粘材料复合在PP发泡基板2上，所述的PP发泡基板2上均匀设有凹槽，所述的凹槽内设有至少一个凸起，所述的表皮1上具有与PP发泡基板2上的凹槽相匹配的凸起。

具体的，所述的凹槽为圆柱凹槽或横截面为圆弧形的圆弧凹槽。

图1所示，一种实施例，所述的圆柱凹槽的直径为3-5毫米、深度为1-2毫米，相邻两个圆柱凹槽之间的间距为2-3毫米。所述的圆柱凹槽的槽底设有至少三个圆柱形凸起，所述圆柱形凸起的高度为0.3-0.5毫米。

图2所示，另一种实施例，所述的圆弧凹槽的开口直径为3-5毫米、深度为1-2毫米，相邻两个圆柱凹槽之间的间距为2-3毫米。所述的圆弧凹槽的槽底设有至少三个圆柱形凸起，所述的圆柱形凸起的高度为0.3-0.5毫米。

在PP发泡基板2上压印凹槽，可提高表皮1与PP发泡基板2的结合强度，以此来达到本实用新型的目的，在实际使用时，通过专用剥离强度试验机对表皮进行剥离实验，完全符合使用要求，且在40~80 ℃，红外辐射率大于90%。

本实用新型的表皮可采用现有技术中的具有高红外辐射率的材料。也可采用质量分数为20~50%份的高红外辐射率粉末、75~45%聚氯乙烯或热塑性聚烯烃，其余为杂质复合而成的表皮，所述的高红外辐射率粉末为氧化锆及复合粉末，例如：堇青石-氧化锆复合粉末，所述的高红外辐射率粉末表面需要进行疏水性处理。

以上述依据本实用新型的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项实用新型技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项实用新型的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。