[实用新型]内燃机排气管

说明书

技术领域

本实用新型涉及内燃机排气管技术。

背景技术

随着内燃机零部件集成度不断提高，降低整机高度，势必降低内燃机汽缸盖的高度，当汽缸盖高度降低到一定程度的时候，排气管的安装螺栓扳手空间必然低于排气管的管径水平平切平面，这时装配排气管的螺栓的扳手空间被排气管挡住。为解决这一问题，传统设计有的舍弃排气管螺栓机械拧紧，使用手工扳手人工拧紧；有的采用在排气管上使其部分凹陷预留出机械扳手操作空间的让位凹槽。前一种人工拧紧方式降低了劳动效率，后一种解决方式虽然保证了机械拧紧，但排气官上的这些凹槽对管内废气的流动顺畅性有一定的影响，进而可能影响内燃机的增压系统、甚至整机的性能。

此外，传统的排气管中心线在同一平面上，因排气管受热膨胀产生的热变形只能通过排气管安装法兰和汽缸盖安装螺栓来应对由此产生的热疲劳问题。

实用新型内容

为了克服上述现有技术的不足，本实用新型提供一种在满足汽缸盖紧凑化设计的同时亦能很好解决排气管机械装配问题、同时亦可有效解决排气管因热膨胀引起的热应力疲劳问题的内燃机排气管。

本实用新型的技术方案是：

本实用新型的内燃机排气管，包括：管体；由管体延伸形成的多个排气支管；在排气支管末端设置的入口法兰；及管体出口处设置的出口法兰，其第一技术要点在于：任一个入口法兰，其安装孔呈斜置状态；同时，以出口法兰为中心，其任一侧的两相邻入口法兰之间的管体的中心线，在水平向被设置为曲线弯曲并保证入口法兰的安装空间。根据这一技术要点，将入口法兰（使其安装孔）斜置，与竖直设置（即安装孔连线呈垂直状态）相比，能满足设计中要求降低整机高度、提高零部件集成度的要求。将两相邻入口法兰之间的管体的中心线在水平向设置为曲线弯曲，其有益之处在于：其一，由于曲线弯曲避让，可以保证入口法兰的安装空间，即可在水平向以气动套筒扳手等自动安装工具实现对入口法兰的机械安装，可降低劳动强度并保证工作效率；同时，也不致影响管内废气的顺畅排出；其二，由于管体呈曲线弯曲，按公知常识，曲线管线可保证排气管的热变形有足够的释放空间，热应力集中现象较水平布置排气歧管低，热疲劳问题也低得多，从而提高了内燃机产品的可靠性和寿命。

本实用新型在第一技术要点的基础上，其第二技术要点在于：以出口法兰为中心的任一侧的相邻的两入口法兰被设置成其安装孔呈“八”字形或倒“八”字形斜置。这样的设计可以使排气管在整机上更为紧凑；同时，设计上也更为规范、合理。

在前述第一或第二技术要点的基础上，本实用新型的第三技术要点在于：管体的中心线在水平向的弯曲曲线是正弦或余弦曲线形状。

根据本实用新型的第三技术要点，主要目的是可根据设计的不同需要，方便地取舍符合既定设计要求的管体的不同曲线形状。

附图说明

图1为本实用新型内燃机排气管的主视图。

图2为图1中内燃机排气管的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

本实用新型内燃机排气管由耐热金属铸造为一个整体，其适用于多缸内燃机（未示出）。本实施例中，内燃机被设定为四缸发动机。如图1、图2所示，本实施例中内燃机排气管1，其包括：管体5、由管体5延伸形成的4个排气支管2、在每个排气支管2末端设置的1个入口法兰3，及管体5出口处设置的1个出口法兰4。每个入口法兰3上设置有两个安装孔31，出口法兰4上设置有四个安装孔（图上未标注）。

如图1所示，在出口法兰4的任一侧的相邻的两入口法兰3，其安装孔31呈“八”字形斜置。当然，在内燃机汽缸超出四缸的情况下，按此规范设置，相邻的两入口法兰3还会同时出现倒“八”字形斜置的情况。此外，每一入口法兰3也可以这样被设置：采取同向、同角度的斜置；或者，以出口法兰4为中心，两侧各采不同的斜置方案，如此等等）。

同时，如图1所示，以出口法兰4为中心，其任一侧的两相邻入口法兰3之间的管体5（连同其延伸形成的部分排气支管2）的中心线，在水平向被设置为曲线弯曲并使其保证入口法兰3的安装空间。也就是说，沿两相邻入口法兰3之间的管体5及部分排气支管2的中心线作垂直剖面（图中未示出），其垂直剖面（即前述水平向观察）形状为曲线弯曲状，并从水平方向保证了如气动套筒扳手等自动安装工具能够自如地将法兰3安装在内燃机上的安装空间。本实施例中，前述管体5的中心线在水平向的弯曲曲线为正弦曲线形状。当然，也可以是其他曲线形状，例如，椭圆弧线、抛物线等较平顺二次曲线，这些曲线便于参数设定，同时便于排气管零件的模具制造。