[实用新型]CNC机床光电一体自动化夹具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种CNC机床光电一体自动化夹具。

背景技术

在机械制造中，为完成需要的加工工序、装配工序及检验工序等，使用着大量的夹具。利用夹具，可以提高劳动生产率，提高加工精度，减少废品；可以扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件。因此，夹具是机械制造中的一项重要的工艺装备。机床夹具是在机床上用以装夹工件的一种装置，其作用是使工件相对于机床或刀具有一个正确的位置，并在加工过程中保持这个位置不变。目前由于夹具结构的限制，一般CNC机床在对窄长弧面压铸件(封闭加工窄长弧面面周边)的加工时需至少进行两次夹装。然而，对压铸件的二次装夹加工会产生装夹变形、震刀纹和接刀痕，并且压铸件直线度和平面度变化同样会制约CNC机床的可加工尺寸。故此，CNC夹具技术成了制约窄长弧面压铸件加工效率的重要因素。

实用新型内容

针对背景技术中提及的问题，本实用新型提出一种CNC机床光电一体自动化夹具，旨在解决现有工艺中封闭加工窄长弧面面周边中出现的二次装夹问题，提高压铸件加工的效率与精度。其采用的技术方案如下：

一种CNC机床自动化夹具，包括夹具支架以及设于夹具支架上的控制器、电磁阀、附磁气缸、传感器与夹头，所述传感器位置与夹头位置相对应；当传感器感应到加工刀具进入其传感范围时驱使附磁气缸动作，升起夹持工件的夹头；当传感器感应到加工刀具离开其传感范围时驱使附磁气缸动作，降下夹持工件的夹头；所述控制器与传感器、电磁阀连接，根据传感器反馈的信号控制电磁阀的开合；所述电磁阀与附磁气缸控制连接。

上述方案中，压紧工件的夹头根据加工刀具的移动轨迹顺序抬起与下压，一次完成工件周边封闭加工过程，无需二次装夹，有效地避免了工件因二次装夹所产生的装夹变形、接刀痕和震刀纹，保证加工产品质量。同时，由控制器实现自动化联动控制，有效提高工件加工效率。

本实用新型的技术方案进一步阐述如下：

所述夹具支架包括一加工平台，该加工平台上依工件形状设有若干用于承载工件的定位台，所述夹头与定位台配合将工件夹紧。

进一步的，所述定位台上设有与其承载的工件形状相符的定位衬套或限制工件活动的限位槽。

进一步的，所述夹头包括与附磁气缸相接的传动机构，以及与传动机构相接的夹臂或夹杆。

进一步的，每个定位台至少对应设有一个夹头，所述夹头分置于定位台两侧且其夹臂或夹杆相互错开。

进一步的，所述CNC机床自动化夹具至少包括夹持工件一端的第一夹头与夹持工件件身的第二夹头。

进一步的，所述传感器为光电传感器，根据加工刀具经过时发生的光线变化，反馈相应的传感信号以促使附磁气缸动作。

进一步的，所述控制器为M代码板。

进一步的，所述工件为窄长弧形压铸件，所述定位台沿压铸件延伸方向排布。

本实用新型与现有技术相比，其优越性在于：

其一，本实用新型实现了夹具夹头的顺序自动抬起与下压，避开加工刀具，保证了稳定封闭加工窄长压铸产品周边，使工件无二次装夹所产生的装夹变形、接刀痕和震刀纹，加工面质量得到保证；

其二，自动化夹具在批量生产过程有效提高了加工效率，产生了巨大的经济效益；

其三，本实用新型验证了机械夹具、光电传感器及CNC程序通过M代码联动控制夹具动作的可行性。

综上所述，本实用新型无论在技术性、经济性与实用性上，均是具备优越性能的产品，适合推广使用。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

图2为图1的A部放大示意图。

图3为本实用新型的组成框架示意图。

具体实施方式

如下结合附图，对本申请方案作进一步描述：

一种CNC机床自动化夹具，包括夹具支架以及设于夹具支架上的控制器1、电磁阀2、附磁气缸3、传感器4与夹头5，所述传感器4位置与夹头5位置相对应；当传感器4感应到加工刀具进入其传感范围时驱使附磁气缸3动作，升起夹持工件的夹头5；当传感器4感应到加工刀具离开其传感范围时驱使附磁气缸3动作，降下夹持工件的夹头5；所述控制器1与传感器4、电磁阀2连接，根据传感器4反馈的信号控制电磁阀2的开合；所述电磁阀2与附磁气缸3控制连接。

所述夹具支架包括一加工平台6，该加工平台6上依工件形状设有若干用于承载工件的定位台7，所述夹头5与定位台7配合将工件夹紧。

所述定位台7上设有与其承载的工件形状相符的定位衬套或限制工件活动的限位槽71。