[实用新型]钢球复合余热回火装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种回火工艺，尤其是涉及一种热轧钢球利用前期加热时产生的高温烟气的余热进行回火加温的工艺，属于热轧钢球生产技术领域。

背景技术

目前，热轧钢球是一种全新的轧制工艺技术，是球磨钢球制造业的工艺技术突破，正在逐渐替代铸造球，热轧钢球工艺具有以下特点：

1、热轧钢球具有钢的诸多优点，它通过专用设备轧制成形再经热处理后成为高质量的球磨球；

2、生产效率高、产能大、轧球生产机械化、自动化程度极高，没有人工操作的生产环节，用人少，人为因素干扰小；

3、能耗低、无污染、劳动强度低、生产成本较低；

4、内在质量稳定，金相组织致密、晶粒细，不易变形、耐磨性能好，冲击韧性高达18-28J/CM2；

5、成形好、圆整度偏差小，外观质量好；

6、比重大，大于7.85g/cm3；

7、钢球硬度高，可达62~65HRC，且内外硬度均匀，硬度差小；磨损率低，使用寿命长，是现有普通铸造钢球、锻造钢球的2倍左右，且价格相当；

因此，热轧钢球产品在各类黑色和有色金属矿山选矿厂、火力发电厂、水泥厂、耐火材料厂等行业得到广泛应用，受到国内外客户的一致好评；

目前，一般采用锻(轧)钢球黑色冶金行业标准(YB/T 091-2005)专业生产各种规格的热轧球磨钢球，钢球直径范围为Φ20-Φ150mm，轧制球磨钢球采用是含有特定配置比例的相关化学元素的热轧圆钢棒，其直径与钢球公称直径相近；常规的热轧钢球主要生产工艺流程如下：

步骤一、钢厂定尺圆钢棒料经检验后,按定尺长度剪切成钢球坯料；

步骤二、切好的钢球棒料先通过连续式加热炉中被加热到合适的温度；

步骤三、红热态的棒材被送入钢球轧机后，在2个带有特殊螺旋形孔型的轧辊之间旋转前进，并被连续地轧制成钢球，每台钢球轧机每分钟可轧成60-360个钢球；

步骤四、轧制成型后的红热态钢球立刻进入在线热处理设备进行淬火-回火热处理，使钢球获得很高而且均匀的硬度；

步骤五、经检验合格的产品送往成品仓库，进行包装后发往客户；

但是，经实际生产发现，上述生产热轧钢球的过程中同时存在以下突出的问题：步骤四中的一次回火工艺及设备存在较多的局限性，导致其耗能高，回火后钢球硬度损失大、均匀度差，因此亟需改进。

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种能耗低、回火效果好的钢球复合余热回火装置。

本实用新型的目的是这样实现的：一种钢球复合余热回火装置，所述装置包含有双层回火装置、钢球强对流冷却装置、耐高温钢球提升输送机和余热管系统，所述耐高温钢球提升输送机设置有两台，一台位于双层回火装置的出料端和钢球强对流冷却装置的进料端之间，另一台位于钢球强对流冷却装置的出料端和双层回火装置的进料端之间。

所述双层回火装置包含有下层支架以及安装于下层支架上方的上层支架，所述下层支架和上层支架上分别水平安装有下层链式传输带和上层链式传输带，有一余热管系统安装于上述下层支架和上层支架上，所述余热管系统包含有余热输入管、上层余热管和下层余热管，所述余热输入管的一端与余热源相连，另一端与上层余热管和下层余热管相连，所述上层余热管和下层余热管分别安装于上层支架和下层支架上，且上层余热管和下层余热管上均横向连接有多根支管，上述支分别位于下层链式传输带和上层链式传输带的下方；所述支管上均开有多道狭缝。

本实用新型一种钢球复合余热回火工艺，所述上层支架和下层支架均为封闭结构，且上层支架和下层支架的右端和左端均设置有进料口和出料口，且位于左端的出料口处安装有一尾气烟罩。

本实用新型一种钢球复合余热回火工艺，上述步骤二中采用钢球强对流冷却装置，所述钢球强对流冷却装置包含有支架，支架内安装有运输待冷却钢球的传输带，所述支架的左右两端设置有进出口，所述支架的前后侧壁的上部设置有密封板进行密封，下部形成进风口，所述支架的顶部安装有锥形结构的风罩，且该风罩的顶部通过引风管与一风机相连。

本实用新型一种钢球复合余热回火工艺，上述步骤一和步骤二之间，步骤二和步骤三之间，均通过耐高温钢球提升输送机对钢球进行转移输送；所述耐高温钢球提升输送机包含有斜向设置的机架，所述机架上设置有沿其斜向设置的传输带， 上述传输带由位于斜向设置的机架上部的驱动轴进行驱动，上述传输带由位于斜向设置的机架下部的从动轴提供支撑。