[实用新型]平尺直线度测量装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种直线度测量装置，具体为一种全自动平尺直线度测量装置。

背景技术

目前，对平尺直线度测量的通用方法为：根据《JJF1097-2003 平尺校准规范》中对平尺工作面直线度测量的技术要求，采用桥板测量法进行直线度的测量。将电子水平仪或自准直仪反射镜固定安置在桥板上，桥板按照设定的跨距在平尺工作面上首尾相接地移动，从电子水平仪或自准直仪上读取仪器数据，然后按照直线度评定方法进行数据处理得到直线度测量结果，测量过程示意图如图1所示。

然而该方案存在如下问题：用各支撑点的数据替代整个被测面的全部测量数据，存在较大的测量误差；测量过程需按照桥板长度分段测量，耗时较长，且必须确保其沿直线移动，否则会产生较大误差。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种全新的全自动平尺直线度测量装置，可以对被测平尺工作面的直线度精确测量，大大提高了平尺校准项目上的技术能力。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种全自动平尺直线度测量装置，包括底板，其特征在于所述底板的底面设置有两根平行设置的光轴，底板的底部设置有四个连接组件，底板的后端设置一个反射镜。其中连接组件包括轮子，所述轮子中心设置有一连接轴，该连接轴通过深沟球轴承与连接板连接，所述底板底部设置有凹形槽，连接板固定在底板底部的凹形槽内。底板的四角分别连接一个连接组件，同侧连接组件外通过螺钉安装一块侧边盖板。轮子通过螺钉固定在连接轴上。连接板通过螺钉与设置在底板上的电机或者配重块连接。

本实用新型改变了直线度桥板测量法的既定思路，借鉴传统精密测量技术中指示表测量法的基本原理，同时又摒弃了指示表测量法中的目视测量造成的人为误差，采用光轴代替桥板与被测量面进行接触测量，并采用了伸缩式设计，可适应不同宽度的平尺。本方案构成了测量装置的机械部分，可以与被测量面接触，并由步进电机进行驱动，可进行自动前进，并且设计中可以消除径向圆跳动等影响，便于现场测量，提高了测量效率，大大提高了测量过程中的自动化程度，使测量高效、精确的进行。

附图说明

图1为现有技术的原理图。

图2为本实用新型的结构示意图。

图3为本实用新型的底部示意图。

图4为本实用新型的连接组件示意图。

具体实施方式

一种全自动平尺直线度测量装置，包括底板，其特征在于所述底板的底面设置有两根平行设置的光轴，所述光轴与平尺被测面接触，底板的底部设置有四个连接组件，用于确保装置沿平尺测量面直线运动，底板的后端粘贴一个反射镜。其中连接组件包括轮子，所述轮子中心设置有一连接轴，该连接轴通过深沟球轴承与连接板连接，所述底板底部设置有凹槽，连接板固定在底板底部的凹槽内。

底板3由铝型材加工而成，其底面与光轴11通过螺钉连接，两根光轴11平行安装，距离为标准中固定跨距。连接板8通过螺钉与电机或者配重块4连接，不同方向的连接块8采用对称方式加工，深沟球轴承9安装在连接块8上，并与连接轴7过盈配合连接，连接轴7与轮子6连接，并通过紧定螺钉10调节轮子6在连接轴7上的位置；底板3的左上、左下、右上、右下分别连接一个连接组件5，同侧连接组件5外通过螺钉安装一块侧边盖板2，连接块8插入底板3的凹形槽内，并且进行移动，并由紧定螺钉对连接块8进行位置的固定，底板3的后端粘贴一个反射镜以进行测量。

测量过程如下：将全自动直线度测量装置架设在平尺上，装置底板底部的光轴与平尺被测面接触，形成两条平行接触线（作用类似于图1中桥板与平尺测量面的两个跨距间的支撑足）作为桥板跨距。通过放置在平尺侧面四个轮子夹紧平尺侧面，前面两个轮子通过连接的电机驱动装置向前移动，后面两个轮子确保装置沿平尺测量面直线运动同时连接位移传感器记录装置前进距离。在平尺一端架设光电式自准直仪，用自准直仪与底板后端的反射镜测量本装置在平尺上移动时每个位置的倾角，将倾角测量值以及本装置前进距离参数输入测量软件，计算被测平尺直线度。由于平尺尺寸规格不同，使平尺宽度各不相同，要在装置上采用伸缩式板，可根据不同尺寸的平尺对车身进行宽度进行调节，保证本装置严格夹紧平尺侧面。

本实用新型提出了一种新型的全自动平尺直线度测量装置方案，该方案具有精确、高效的特点，充分满足了目前竞争日益激烈的计量市场对直线度测量的高精度，快速化的要求。完成平尺直线度测量装置率先解决了直线度精确测量的难题，填补了该领域的空白，提升了平尺直线度测量的专业技术能力。

本实用新型改变了直线度桥板测量法的既定思路，借鉴传统精密测量技术中指示表测量法的基本原理，同时又摒弃了指示表测量法中的目视测量造成的人为误差，采用光轴代替桥板，并且可以消除径向圆跳动对测量结果的影响，采用伸缩式板，可根据不同尺寸的平尺对车身进行宽度进行调节，该装置框架采用铝合金，可以定位反光镜高度，并且是结构轻便牢固，有利于克服形变对测量结果的影响，运行可靠，体积小，便于携带，便于进行现场测量。