[实用新型]一种过滤式节能捞渣机

说明书

技术领域

本实用新型涉及炼铁、炼钢设备技术领域，尤其涉及一种过滤式节能捞渣机。

背景技术

铁水预处理工艺是决定钢水中最终硫含量的主要工艺环节，目前已经为钢铁企业普遍采用。但由于脱完硫后铁水包中含有大量的渣子，在入炉前既要保证除渣干净以免回硫，又要防止铁水流失，因此这就促进了铁水除渣技术的发展。铁水包扒渣分为两种：一种是前扒渣，一种是后扒渣。这两种扒渣过程对铁水预处理脱硫的效果都具有很大的影响。前扒渣是指在铁水预处理过程中喷吹前将铁水包中大量的高炉渣扒除掉。高炉渣各组分为：w(CaO)=38％，w(SiO2)=36％，w (A12O3)=16.4％，w (TiO2)=0.8％，w (S)=1.5％。先扒除高炉渣，对降低镁粉消耗、提高脱硫率有极大的促进作用。铁水高炉渣中硫很高，同时还含有二氧化硅、三氧化二铝和氧化钛等不利于脱硫的组分，特别是钛的氧化物会降低炉渣碱度，从而减少炉渣硫容量使脱硫效率降低；脱硫时钛还会与氮气反应生成钛的碳氮化物，熔点很高，渣子变稠，使渣铁不易分离。相关的生产实践证明，与不进行前扒渣直接喷吹相比，在相同终点情况下镁粉消耗减少0.05～0.10kg/t，扒渣铁损下降3～5 kg/t，时间缩短2～3min。因此，在铁水预处理过程中进行前扒渣是非常必要的。

后扒渣是指在铁水预处理以后，在铁水包内有大量的脱硫渣，为了避免回硫，又防止铁水流失，要通过一些手段将这些渣子除掉。经深脱硫铁水最终w(S)≤O.002％，如何干净、彻底、快速且有效地将含高硫的铁水渣除掉，是稳定脱硫最终效果的关键，也直接影响到转炉终点出钢。高硫渣兑入转炉必将产生回硫效应，在吹氧冶炼时发生(MgS)+[O]=(MgO)+[S]反应，硫又重新回到钢中，即使是少量未除理的脱硫渣进入转炉都会造成转炉回硫，特别是在转炉冶炼洁净钢时这种回硫更为明显。

脱硫与扒渣是两个相互独立、且又紧密联系的铁水预处理工艺，脱硫工艺决定了处理终点铁水含硫的水平，而扒渣则是将脱硫处理后的高硫渣从铁水中去除的重要手段，是决定入炉硫总量的主要因素。因此相较而言，扒渣工艺对过程控硫显得更为重要。如果脱硫产物得不到有效去除，再好的脱硫工艺也不能充分发挥作用。因此，从某种意义上说扒渣效果决定最终脱硫率。所以，采用先进的扒渣工艺与设备对系统控硫与降低生产成本是十分必要的。

炼钢工业中，对液态渣的扒渣，通常是将铁水包倾翻到扒渣板的位置即正好低于铁／渣界面的位置来实现的。然而扒渣设施存在的共同问题是扒渣板不能伸到铁水罐后墙的渣层处，所以只有开始位于扒渣口周围的渣子才能被快速扒掉，使扒渣率明显下降。为了使渣滓不停的随扒渣板流出，要求铁水罐内远处的渣子必须移动到扒渣板的行走范围内。

在广泛使用的气动和液压扒渣机在扒渣时，容易出现以下问题：伸缩臂操作不平稳、可控性差；渣耙耙头下砸力大，使渣铁不易分离，造成扒渣时间长、扒渣不彻底，且扒渣铁损大。而且扒渣机占地面积也较大，伸缩臂结构复杂，液压设备要求高。

而目前的一些捞渣机在捞渣的同时带入大量铁水，在转移中存在泄露的危险，浪费了很多铁水，增加了除渣的后续回收工作的困难。

发明内容

本实用新型提供一种过滤式节能捞渣机，以解决上述背景技术中提出的在扒渣捞渣时渣水混合转移的问题。

本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：本实用新型提供一种过滤式节能捞渣机，其特征在于：包括渣耙、大臂A、大臂B、齿轮A、齿轮B、转轴、机身，所述转轴在所述机身上，所述齿轮A、所述齿轮B在所述转轴上，所述渣耙由渣耙底板、渣耙侧板A、渣耙侧板B、渣耙过滤网组成，所述大臂A一端连接所述齿轮A，另一端连接所述渣耙底板，所述大臂B一端连接所述齿轮B，另一端连接所述渣耙底板，所述渣耙侧板A、所述渣耙侧板B、所述渣耙过滤网分别固定在所述渣耙底板上，所述渣耙侧板A、所述渣耙侧板B固定在所述渣耙过滤网两侧，所述大臂A、所述大臂B平行等长。

在所述转轴上所述齿轮A、所述齿轮B之间的距离和在所述渣耙上所述大臂A、所述大臂B之间的距离相等。

所述大臂A、所述大臂B的长度为所述渣耙底板长度的3倍—4倍，所述大臂A、所述大臂B间距为1米—2米，所述齿轮A、所述齿轮B等大。

所述渣耙侧板A、所述渣耙侧板B的面积小于所述渣耙底板、所述渣耙过滤网的面积，所述渣耙底板的厚度与所述渣耙侧板A、所述渣耙侧板B的厚度相同。

本实用新型的有益效果为：