[实用新型]预应力管桩自平衡法试桩用回收式千斤顶装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种预应力管桩自平衡法试桩用回收式千斤顶装置。

背景技术

随着混凝土预应力管桩的广泛使用，采用自平衡法对管桩进行测桩也逐步发展起来。采用自平衡法测桩最主要的装置是一种通过精心设计可用于加载的荷载箱，该装置主要由连接上下两段桩头处的定位承重钢板及内部的油压千斤顶构成。将荷载箱固定在管桩事先计算好的平衡点处，通过内置的油压千斤顶施压，推动上定位板及下段桩，实现上下两节桩分别向上和向下运动，通过连接在荷载箱上的位移传递装置将位移信号传递到地面，实现数据分析。

普通的混凝土桩荷载箱事先在平衡点处焊接，然后灌注混凝土，形成桩体后荷载箱周围有混凝土体的包裹与桩形成一体，不易受外界环境干扰；而对于预应力混凝土管桩都是已经在工厂中事先制好，如用普通的荷载箱在打桩过程中会出现挤土效应，严重影响荷载箱的结构性能。一般都是制作专用的荷载箱，内部结构相比普通混凝土荷载箱要复杂很多，因此无论是设计还是进行安装都要耗费大量的人力物力。此外，荷载箱一般为一次性消耗品，测试完成后荷载箱很难取出。

发明内容

本实用新型为了解决上述问题，提出了一种预应力管桩自平衡法试桩用回收式千斤顶装置，该装置结构简单，稳定性强，安装简便，加载吨位大，并且在测试完成后可以回收利用，提高经济效益。

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种预应力管桩自平衡法试桩用回收式千斤顶装置，包括上定位板、下定位板、承载装置和油缸，其中，所述上定位板、下定位板为环形板，承载装置固定于下定位板的下端，承载装置为圆柱筒状，油缸设置于上定位板和承载装置之间，油缸头部为锥形设计，千斤顶顶部通过4个斜导块与上定位板嵌固，上定位板与上部管桩焊接，下定位板与下部管桩焊接。

所述承载装置为下荷载套或一节混凝土管桩。

所述上定位板、下定位板的外径与管桩外径大小一致。

所述上定位板、下定位板为环形板，其内径大于油缸外径。

所述油缸连接有两个油管，分别为进油管和出油管。

所述承载装置为一节混凝土管桩时，下部管桩桩节上部用混凝土填实，混凝土砌体的顶面到下定位板的距离大于千斤顶缸体的长度。

所述上定位板上焊接有两个上位移传感器。

所述下定位板上焊接有两个下位移传感器。

本实用新型的工作原理为：

地面的液压加载装置将油从油管中压入千斤顶内，当千斤顶进行工作时，缸内活塞在下荷载套或者混凝土管桩的反力下向上施压，油缸顶部在斜导块的约束下推动上定位板移动，同时顶在承载装置上的反力推动下节桩向下运动，实现桩的自平衡测试。当试验完成后把出油管当作进油管，进油管当作出油管进行卸压，这样油缸头部会缩回一段距离，使得斜导块与缸头之间产生空隙，利用事先拴在斜导块上的钢丝绳可以将4个斜导块从管桩内径中提出，进而将千斤顶提出。

本实用新型的有益效果为：

1、结构简单：没有复杂原件，使得荷载箱在工作的时候能够最大化的保证正常运行；

2、承载力大：与市场现有荷载箱相比，大多数荷载箱用的千斤顶吨位都很小，为满足设计要求还会出现千斤顶并联的情况，增加了试验误差，本荷载箱内径几乎约等于管桩的内径，使得可以将油缸半径做的足够大，进而增加了千斤顶的吨位要求，满足试验的承载力；

3、操作简便：荷载箱的安装只需要将上、下两块定位板与管桩的上下两段焊接完成后即可进行桩的打入，由于油缸整体几乎全部在管桩内部，不与土体接触，最大化的保护了荷载箱的稳定性；上、下两块定位板外径与管桩一致，从而便于荷载箱从泥土中穿过，对打桩过程影响很小，操作大大简便，节省了人力物力；

4、经济性好：循环利用，在经济上节省了很多资金；节省了设计成本以及生产成本；对比大多数市场上的荷载箱都有外面一层保护罩，而本次生产的荷载箱为一个整体，省去了外层保护罩的费用。

附图说明

图1为本实用新型承载装置为下荷载套时的结构示意图；

图2为本实用新型承载装置为下荷载套时的安装示意图；

图3为本实用新型承载装置为混凝土管桩的安装示意图。

其中1、上定位板，2、下定位板，3、下荷载套，4、油缸，5、斜导块，6、上位移传感器，7、下位移传感器，8、进油管，9、地面传感器，10、液压加载装置，11、钢丝绳，12、混凝土管桩，13、混凝土砌体，14、出油管。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本实用新型作进一步说明。