[发明专利]一种用于NO常温催化氧化的氧化铬催化剂及其制备方法有效
申请号: | 201410855092.1 | 申请日: | 2014-12-26 |
公开(公告)号: | CN104525184A | 公开(公告)日: | 2015-04-22 |
发明(设计)人: | 何丹农;吴美健;高振源 | 申请(专利权)人: | 上海交通大学;上海纳米技术及应用国家工程研究中心有限公司 |
主分类号: | B01J23/26 | 分类号: | B01J23/26;B01D53/86;B01D53/56 |
代理公司: | 上海汉声知识产权代理有限公司 31236 | 代理人: | 徐红银;郭国中 |
地址: | 200240 *** | 国省代码: | 上海;31 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 用于 no 常温 催化 氧化 氧化铬 催化剂 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种环境净化领域的净化材料及其制备方法,具体是一种用于NO常温催化氧化的氧化铬催化剂及其制备方法。
背景技术
氮氧化物(NOx)是主要的大气污染物之一,能够产生光化学烟雾、酸雨、臭氧层破坏和温室效应,严重危害着人类的健康及整个生态环境。随着我国经济的高速增长,我国NOx的排放量呈增加的趋势。2011年我国的氮氧化物排放量为2404.28万吨,预计到2030年将达到3540万吨。
NOx主要分为NO和NO2,NO2相对容易消除,通过碱液就能完全吸附消除。而NO的消除则采用间接法,现将NO催化氧化成NO2后,再通过碱液吸收。因此,NO的催化氧化是有效治理NOx的关键技术。目前催化氧化NO的催化剂材料大致分为以下几类:分子筛、活性炭、贵金属催化剂和过渡金属催化剂等。在脱除NO的过程中,分子筛催化剂适用于高温,当温度低于200℃时,活性很低,几乎没有催化活性。活性炭催化剂具有大的比表面积及特殊的孔径结构分布,但随温度的升高,活性炭催化剂催化氧化NO催化活性迅速降低,同时活性炭催化剂的疏水性能差,导致催化氧化NO的消除率受到抑制。贵金属催化剂中的Pt催化剂具有较高的NO催化氧化活性,但是贵金属Pt的资源缺乏、价格高,应用受到不广。因此使用过渡金属作为催化剂如纯铬催化剂,应用于常温常压催化氧化,并于低温(≤200℃)或低浓度(≤200ppm)NOx的净化有良好的效果。但传统制备的纯铬催化剂存在稳定性不够好的问题,所以由传统的沉积沉淀法改为水热法,不仅仍为常温常压催化,而且NO的100%消除的持续时间得到明显提升。
经查阅发现,中国发明专利CN102240505A公开了一种铁催化剂还原NO的方法,该催化剂在750℃以上可达到95%以上的NO脱除效率,该催化剂虽对NO具有较高的催化转化率,但其只有在高温条件下才有较好的催化作用,不适用于常温氮氧化物的净化。
另一中国发明专利CN103272613A公开了一种低温选择性还原脱硝催化剂,以V掺杂的ZrO2~TiO2复合氧化物为载体,活性组分为Mn的氧化物,助剂为钨、铬、铁、锡、铜和铈的复合氧化物,能够在80~120℃时就能取得较高的NO去除率,并且当系统中含有SO2和H2O时,仍能保有较高的催化效率,且SO2对催化剂的毒害具有可恢复性。但该催化剂多种元素掺杂,影响因素过多,难以控制,限制其使用范围。
又经查阅发现,中国发明专利CN103534024A公开了一种NOx净化催化剂及其制备方法,由Ag和Ni组成的微粒负载于金属氧化物载体上,有较高的NO去除率,但Ag属于贵金属,成本较高,难以得到大面积的推广。
发明内容
针对现有技术的上述不足,本发明的目的在于提供一种用于NO常温催化氧化的催化剂及其制备方法,该方法采用水热处理制备。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案为:以硝酸铬或氯化铬为铬源,CTAB、PVP或P123作为软模板剂,采用水热晶化法制备获得的以氧化铬为活性组分的催化剂。
一种用于NO常温催化氧化的氧化铬催化剂的制备方法,采用水热法制备,具体步骤为:
步骤一,配制质量比为2%-~4%的软模板剂水溶液,所述软模板剂为CTAB、PVP、P123中的一种;
步骤二,配制质量比为8~10%铬溶液,铬溶液与软模板剂溶液等质量混合,采用水热晶化法制备获得的以氧化铬为活性组分的催化剂。
优选地,所述水热晶化法,具体为:将铬溶液倒入软模板剂溶液中后,加入沉淀剂,调节pH至9~10,搅拌4~6h,晶化15~25h,晶化温度100~140℃,过滤,洗涤,50~100℃干燥12h,200~500℃煅烧2~6h,得到催化剂。
优选地,所述铬溶液,其中铬源为硝酸铬或氯化铬。
优选地,所述沉淀剂为尿素、氢氧化钠、氢氧化钾、氨水、碳酸钠中的一种。
根据本发明的一方面,提供一种上述制备方法得到的用于NO常温催化氧化的氧化铬催化剂,该催化剂为单一组分纯氧化铬。所述催化剂能使NO高效氧化,常温下催化剂对NO消除率达到100%。
与现有技术相比,本发明具有以下有益效果:
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