[发明专利]一种TVS‑2M定位格架外条带成型方法

说明书

技术领域

本发明属于燃料组件技术领域，具体涉及一种TVS-2M定位格架外条带成型方法。

背景技术

定位格架外条带是燃料组件的重要组成部分，目前外条带的制造均采用人工锉修成型，即先用模具冲出外条带展开后的外形，然后利用模具将上、下两侧导向翼折弯，接着利用模具将外条带与外条带搭接处错位式成型，之后利用模具分两次折弯产品两处120度，最后手工锉修120度折弯部分4处外侧的倒角，完成外条带的倒角。

上述的外条带倒角方法采用锉刀去除多余材料，为纯手工操作，导致倒角的尺寸和形状很难达到规范和统一，特别是倒角逐渐收小的过渡段，不同的操作工锉修的倒角形状和尺寸也不易统一。而且，手工进行外条带倒角的生产效率也很低。此外，由于是手工锉修，倒角面的粗糙度较差。

发明内容

本发明需要解决的技术问题为：现有的手工锉修倒角方法制造出的外条带的倒角尺寸和形状难达到规范和统一。

本发明的技术方案如下所述：

一种TVS-2M定位格架外条带成型方法，包括以下步骤：

步骤一、初加工

使用与格架外条带凹槽形状相匹配的模具，在原材料板四个凹槽的倒角所在对的相应位置外侧加工出四个缺口，并在原材料板的边缘加工出两个定位孔，用于倒角加工步骤和外形落料步骤的精确定位；

通过在倒角位置处外侧的渠口，给倒角时材料的流向留出空间，使被挤压的材料只流向外侧预留空间，防止倒角内侧产品本体部分形成材料堆积凸起；

步骤二、倒角加工

使用与四个凹槽处倒角形状相匹配的倒角模具，在四个缺口的内测加工出倒角，所述倒角加工时，要材料会向倒角外侧的缺口方向流动，并形成多余的飞边；

步骤三、外形落料

使用外条带外形模具，对前述步骤加工出的原材料板进行加工，加工出外条带之上的锯齿状导向翼、凹槽以及搭接头的形状，加工过程中，凹槽倒角处的飞边会被去除掉；

步骤四、导向翼折弯

利用导向翼折弯模具，将外条带的上、下两侧的导向翼折弯至规定角度；

步骤五、搭接头成型

利用搭接头折弯模具，将外条带与外条带搭接处错位式成型；

步骤六、凹槽折弯成型

利用凹槽折弯成型模具，分两次将两边的凹槽折弯成120度，完成格架外条带的制造。

优选的，所述加工为冷冲压加工方式。

优选的，所述定位孔设置的位置位于所述步骤三中可被去除掉的材料部分中。

本发明的有益效果为：

本发明的倒角方法制造出的外条带的倒角尺寸和形状精确、统一，倒角面粗糙度好，并且能使生产效率得到大幅提高。

附图说明

图1为TVS-2M定位格架外条带展开示意图；

图2为初加工完成示意图；

图3为倒角加工示意图；

图4为外形落料完成示意图；

图5为导向翼折弯完成示意图；

图6为搭接头折弯完成示意图；

图7为加工完成后的外条带示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的一种TVS-2M定位格架外条带成型方法进行详细说明。

制造如图1所示的定位格架外条带，其为厚度为0.8mm的长条形薄片，上、下分布有沿中轴线对称的锯齿状导向翼。在两条120°折弯中心线位置有4处凹槽，凹槽的边沿具有倒角，该属于不等边倒角。

其制造具体包括以下步骤：

步骤一、初加工

如图2所示，使用与格架外条带凹槽形状相匹配的模具，在原材料板4个凹槽的倒角所在对的相应位置外侧加工出4个缺口，并在原材料板的边缘加工出两个定位孔，用于倒角加工步骤和外形落料步骤的精确定位。

通过在倒角位置处外侧的渠口，给倒角时材料的流向留出空间，使被挤压的材料只流向外侧预留空间，防止倒角内侧产品本体部分形成材料堆积凸起。

步骤二、倒角加工

如图3所示，使用与4个凹槽处倒角形状相匹配的倒角模具，在4个缺口的内测加工出倒角，所述倒角加工时，要材料会向倒角外侧的缺口方向流动，并形成多余的飞边。

步骤三、外形落料

如图4所示，使用外条带外形模具，对前述步骤加工出的原材料板进行加工，加工出外条带之上的锯齿状导向翼、凹槽以及搭接头的形状，加工过程中，凹槽倒角处的飞边会被去除掉。

步骤四、导向翼折弯

如图5所示，利用导向翼折弯模具，将外条带的上、下两侧的导向翼折弯至规定角度。