[发明专利]一种多内腔回转体结构件的型芯制造方法

权利要求书

1.一种多内腔回转体结构件的型芯制造方法，其特征在于，依次包括如下步骤：⑴制造及装配芯轴，所述芯轴包括芯轴主杆，所述芯轴主杆为管状结构，所述芯轴主杆的上端设有上导套，所述芯轴主杆的下端设有下导套，在上导套上套装芯轴凹端，在下导套上套装芯轴凸端，所述芯轴凹端和芯轴凸端分别与所述芯轴主杆过盈配合；所述芯轴凹端的上端面设有向下凹陷的芯轴凹端锥形孔，所述芯轴凸端的下端设有芯轴凸端锥形头，所述芯轴凸端锥形头可以与所述芯轴凹端锥形孔过盈配合；

⑵将制造好的各段芯轴翻转180°后依次在砂芯底座上进行试组装，在所述砂芯底座的上端面中心装配底部砂芯芯轴，在所述底部砂芯芯轴的上方装配中间砂芯芯轴，在所述中间砂芯芯轴的上方装配顶部砂芯芯轴；确认芯轴的整体高度以及整体芯轴与砂芯底座的垂直度符合工艺要求后拆卸；

⑶制造及装配芯盒，底部砂芯的芯盒内腔形状与结构件的下回转内腔的形状相一致，中间砂芯的芯盒内腔形状与结构件的中间回转内腔的形状相一致，顶部砂芯的芯盒内腔形状与结构件的上回转内腔的形状相一致；各芯盒分别包括圆形的芯盒底板和筒状的芯盒侧板，芯盒侧板包括至少两个瓦片，先将上述芯轴固定在芯盒底板的中心且所述芯轴凹端锥形孔的开口向下，再将各瓦片合围组成所述芯盒侧板，将芯盒侧板的下端固定在芯盒底板的外圆周上；

⑷在确认上述芯盒及芯轴的装配尺寸符合工艺要求后，在芯盒中分别制造底部砂芯、中间砂芯和顶部砂芯，在制芯过程中，随着在芯盒底板上填砂高度的不断增加，逐层先放置副芯骨，再将主芯骨搭接在副芯骨上方并且将主芯骨嵌入所述芯轴主杆上相应的芯骨卡槽中，芯骨卡槽与主芯骨均为间隙配合，所述副芯骨与主芯骨相垂直，且副芯骨与主芯骨均对称位于所述芯轴主杆的轴线两侧；填砂完毕后，所述芯轴凸端锥形头伸出芯砂外；

⑸拆除芯盒侧板和芯盒底板，得到预制完毕的底部砂芯、中间砂芯和顶部砂芯，在芯轴凸端螺纹孔中旋接吊耳，将上述砂芯吊装到修芯和喷涂工位进行后处理；在芯轴凹端螺纹孔中旋接吊耳，然后利用上下吊耳将底部砂芯、中间砂芯和顶部砂芯翻转180°；

⑹将上述砂芯底座放置到造型平台上进行下箱造型，待下箱造型完成后将下箱整体翻转，使砂芯底座位于下箱造型砂的顶部，再将上述底部砂芯、中间砂芯和顶部砂芯依次吊运并装配到下箱中的砂芯底座上。

2.根据权利要求1所述的多内腔回转体结构件的型芯制造方法，其特征在于：步骤⑴中，所述芯轴凹端的下端面设有芯轴凹端圆柱孔，所述芯轴凹端圆柱孔套装在所述芯轴主杆的主杆上导套上，所述芯轴凹端圆柱孔的侧壁设有贯通的芯轴凹端径向销孔，所述主杆上导套的侧壁设有主杆上径向销孔，芯轴凹端径向连接销穿过所述芯轴凹端径向销孔和所述主杆上径向销孔将芯轴凹端与所述芯轴主杆相连接；所述芯轴凸端的上端面设有芯轴凸端圆柱孔，所述芯轴凸端圆柱孔套装在所述芯轴主杆的主杆下导套上，所述芯轴凸端圆柱孔的侧壁设有贯通的芯轴凸端径向销孔，所述主杆下导套的侧壁设有主杆下径向销孔，芯轴凸端径向连接销穿过所述芯轴凸端径向销孔和所述主杆下径向销孔将芯轴凸端与所述芯轴主杆相连接。

3.根据权利要求1所述的多内腔回转体结构件的型芯制造方法，其特征在于：步骤⑴中，所述芯骨卡槽位于所述芯轴主杆的中部两侧且沿芯轴主杆的高度方向对称且均匀设有多道，各所述芯骨卡槽相互平行且沿水平方向延伸；所述芯轴凹端螺纹孔位于所述芯轴凹端的轴向中部且沿轴线延伸，所述芯轴凹端螺纹孔位于所述芯轴凹端圆柱孔与所述芯轴凹端锥形孔之间；所述芯轴凸端螺纹孔位于所述芯轴凸端锥形头中且设沿轴线向内延伸。

4.根据权利要求1所述的多内腔回转体结构件的型芯制造方法，其特征在于：步骤⑵中，所述砂芯底座至少设有四个支撑翼，各支撑翼以砂芯底座的轴线为中心呈放射状对称向外伸出，各支撑翼的顶面与所述砂芯底座的顶面位于同一个水平面上。