[发明专利]后柱下装饰板及其模具和注塑方法

说明书

技术领域

本发明涉及汽车的后柱下装饰板及其模具和注塑方法。

背景技术

随着消费者对汽车外观、功能要求的增高，汽车内饰件所需承担的作用越来越多，尤其在后柱装饰板等较大的内饰塑料件中，不仅要满足其本身的装饰作用，可能还需要为其他产品提供定位和支持等作用，因此结构变得复杂，出现了许多深孔的结构；通常深孔结构的作用主要包括：内饰件本身定位所需的螺钉孔；装饰部品如拉手盒、烟灰缸、杯托等结构；以及其他产品所需的定位孔等。为了满足其功能，这些结构往往面积小，深度深，如25mm、30mm。

通常在深孔结构注塑时，由于其改变了料流的方向，使得料流形成了包围，导致气体包覆而产生气纹、熔接线鼓包等缺陷，在较小的注塑件中，可以通过改善进胶方向，调整注射速度来解决以上缺陷，但对于大型注塑件，由于其浇口多，面积大，注塑成型时本身存在的缺陷种类较多，同时受到浇口大小、位置、方向等诸多因素的影响，调试参数所受限制较多，故而在大型内饰件出现深孔结构时，调试包含深孔结构的大型内饰件是一个复杂和困难的过程。

如图1所示的汽车的后柱下装饰板1，产品尺寸、结构的特殊，宽超过1400mm，高超过600mm，产品上部有六个深孔结构2，中部有一个深孔结构2。这些深孔结构2分为两种，第一种如图2所示，高度30mm左右，为倾角很小的圆锥台，上台面——顶端——有一个窗帘安装支架支持孔21，孔侧壁23厚2.5mm，壁厚均匀。第二种如图3所示，高度25mm左右，为倾角很小的圆锥台，上台面——顶端——有一个定位螺钉安装孔22，孔侧壁23厚2.5mm，壁厚均匀。

参考图12、13，改进前，两种深孔结构2的深孔结构动模3A在深孔结构2 的顶端处设置有一个排气镶件。

首次试模发现，深孔结构2附近的后柱下装饰板1外观问题比较突出，问题为排气不良困气导致的气纹。因此首先对于模具排气进行了整改，因为产品困气较为严重，且方向不固定，因此采用了多层排气结构图2，消除了一半结构较浅的深孔气纹。但对于较多的深孔结构，排气结构无法完全解决。寻找解决方案较为困难。

如图4所示，经分析，找到了气纹缺陷的产生原因。注塑时A、B、C多股料流在深孔结构2根部汇合并形成困气，但因为排气结构位于深孔结构2顶部，无法对排出困气，随着继续填充，困气被冲至产品表面，造成缺陷。其中，A、B料流为从深孔结构2根部两侧绕过的料流形成，并在深孔结构2根部注塑方向的后方汇流。C料流为流过深孔结构2的孔侧壁23并与A、B料流回合的一股料流。注塑时，深孔结构2顶端朝下。

如图5所示，并参考图1所示，改进前的后柱下装饰板1的动模4，具有上述的两种深孔结构动模3A，以图纸方向看，上部有六个，中部有一个。该动模4具有九个浇口J1～J9，浇口一J1在动模4型腔的左边缘中间，浇口二J2在左上角，浇口三J3、浇口五J5和浇口八J8均匀布置在下边沿，浇口六J6在右上角，浇口七J7和浇口九J9均匀布置在右边沿，浇口四J4在中部中心偏上。

注塑时，按照浇口一～浇口九J1～J9顺序注塑，压力120MPa，速度85％，熔体温度220℃。由于产品本身尺寸长，浇口间隔远，且按照模流分析方向，实际产品在模具中由下向上注塑，需要高速高压将产品打饱满。在此条件下，在产品的深孔结构2周边出现气纹。

如图6～8所示，无论注塑方向是从上之下，从左至右，还是从右至左，都会出现气纹。通过调整注射速度和改变进胶顺序，无法消除此缺陷。但可以发 现，气纹位置会随着注塑方向改变而改变，并且位于深孔结构2在注塑方向上的后方。

发明内容

本发明的目的是提供后柱下装饰板及其模具和注塑方法，以解决传统(改进前)后柱下装饰板及其模具和注塑方法通过通常解决困气的调试方法，改善注塑压力、射胶速度、熔体温度等方法，皆无法解决多深孔结构大型注塑件在深孔结构附近的产品表面困气现象，造成气纹以及其他外观缺陷的问题。。

为达上述发明目的，本发明提供了后柱下装饰板，其上设置有多个深孔结构，所述深孔结构包括孔侧壁，在相对料流方向的两侧的孔侧壁内侧和/或外侧分别设置有减胶限流结构。

减胶限流结构减小20～30％孔侧壁壁厚。

所述减胶限流结构是在深孔结构高度方向上贯通孔侧壁的减胶槽。

所述减胶槽的横截面为缝隙、多边形、半圆形或弓形。