[发明专利]热塑性塑料吹膜成型模具

说明书

技术领域

本发明属于塑料薄膜制作设备，尤其涉及一种热塑性塑料吹膜成型模具。

背景技术

大多数热塑性塑料都可以用吹塑法来生产吹塑薄膜，吹塑薄膜是将塑料挤成薄管，然后趁热用压缩空气将塑料吹胀，再经冷却定型后而得到的薄膜制品。吹塑法生产的薄膜品种有很多，比如低密度聚乙烯(LDPE)、聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)、尼龙(PA)、乙烯一乙酸乙烯共聚物(EVA)等。

热塑性塑料吹膜成型模具，俗称口模，是进行生产吹塑薄膜的关键部件，其由模芯，环绕模芯的模套构成，模芯和模套之间形成环状的模口间隙，模芯上具有充气孔和排气孔。其工作方式为，熔融的塑料从模口间隙挤出塑料薄管，压缩空气从充气孔流出，通过扩散的气体压力将塑料薄管吹胀成薄膜。

在薄膜性能中，纵向收缩率是一个重要的指标，直接影响到薄膜质量的优劣。而纵向收缩率又和吹膜过程中的牵引比有关，牵引比又受模口间隙、膜厚和吹胀比影响，其关系如下：牵引比＝模口间隙/(膜厚×吹胀比)。

另外，不同的模口间隙会影响不同配方的膜泡稳定度，进而影响薄膜厚度和平整度。

为此，正对不同的原料、不同的配比，需要应用不同尺寸的的模口间隙。但是现有的热塑性塑料吹塑成型模具的模口间隙尺寸都是固定的，对于不同的原料、不同配比，企业需要配备不同模口间隙尺寸的模具，一方面使用不方便，增加了企业的成本，另一方面也无法能够对模口间隙尺寸进行微调。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种无需更换模具能够满足就能实现各种模口间隙尺寸且能够对模口间隙尺寸进行微调的热塑性塑料吹膜成型模具，以克服现有技术存在的不足。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：

一种热塑性塑料吹膜成型模具，包括模套和模芯，所述模套中间具有模口，所述模芯设于所述模口内，所述模套和模芯之间形成环状的模口间隙，所述模套和模芯内部均设有加热机构，所述模芯的端面还具有充气孔和排气孔，其特征在于：所述模芯由下模芯和能够在下模芯上调节升降的上模芯构成，所述模套的模口成下小上大的喇叭口，模口的圆周面锥度为14-27°，所述上模芯的圆周面与模口圆周面平行，上模芯上升到最高处位置，模口间隙的尺寸为3mm，上模芯下降到最低位置，模口间隙的尺寸为1mm。

在本发明具体实施方式中，所述下模芯为圆柱状结构，所述上模芯为圆盖结构，所述上模芯套在所述下模芯芯上，二者之间螺纹配合。

采用上述结构，本发明通过将模芯设计成下模芯和上模芯组成，并且上模芯能够在下模芯上进行升降，同时将模套的模口设计成下小上大的喇叭口结构，这样就可以针对不同原料、不同配比对模口间隙尺寸进行调整以适应生成不同的薄膜产品。当上模芯上升时，上模芯与模套之间的模口间隙就变大，当上模芯下降时，上模芯与模套之间的模口间隙就变小。可见，本发明的热塑性塑料吹膜成型模具具有模口间隙可调的优点，使用方便、不再需要企业针对不同原料、不同配比配置不同的模口间隙尺寸的模具，节约了企业的成本。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细说明：

图1为本发明的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，本发明的热塑性塑料吹膜成型模具，包括模套100和模芯200。

其中，模套100中间具有模口，模芯200设于该模口内，模套100和模芯200之间形成环状的模口间隙300，模套100和模芯200内部均设有电加热丝400。在模芯200的端面还开设有充气孔和排气孔，充气孔和排气孔通过模芯200内部的气道连通压缩空气生成装置(图中未示出)。

在本发明中，模芯200由下模芯201和能够在下模芯201上调节升降的上模芯202构成，具体地，下模芯201为圆柱状结构，上模芯202为圆盖结构，上模芯202套在下模芯201上，二者之间螺纹配合。

而模套100模口成下小上大的喇叭口，模口圆周面的锥度为14-27°。上模芯202的圆周面与模口圆周面平行，即上模型的圆周面的锥度与模口圆周面的锥度相同。上模芯上升到最高处位置，模口间隙的尺寸为3mm，上模芯下降到最低位置，模口间隙的尺寸为1mm。

在本实施例中，模套100的高度为200mm。