[发明专利]一种高弹粘性应力吸收层及其罩面施工工艺

权利要求书

1.一种高弹粘性应力吸收层，设置于旧水泥砼路面与旧水泥砼路面上方加铺层之间，其特征在于：所述吸收层为胶结料及矿料组成的混合料，所述胶结料为聚合物改性沥青，所述矿料包括集料及矿粉，所述集料包括粗集料及细集料，所述粗集料为石灰石，所述细集料为细河砂，所述矿粉为石屑；所述矿料各组分的质量占比为石灰石20％，细砂30％，石屑45％，矿粉5％，聚合物改性沥青用量为矿料质量的8.1～9.6％。

2.一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，依次包括如下步骤：

步骤1)高弹粘性应力吸收层配合比设计；

步骤2)平面位置确定及施工前准备；

步骤3)聚合物改性沥青混凝土混合料的拌制、运输、摊铺及碾压。

3.如权利要求2所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：步骤1)包括：

(1)目标配合比设计阶段：筛选矿料，确定矿料级配组成及聚合物改性沥青用量，通过维姆稳定度和弯曲疲劳试验检测混合料性能，建立应力吸收层与水泥混凝土路面板强度与环境温度之间的变化关系曲线；

(2)生产配合比设计阶段：确定拌合楼热料仓配合比，进行混合料体积性能试验；

(3)生产配合比验证阶段：通过沥青析漏试验和残留马歇尔稳定度试验，验证混合料是否满足生产控制依据和质量检验标准。

4.如权利要求3所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：所述拌合楼各热料仓的生产配合比为1#仓占66％、2#仓占29％，矿粉占5％，所述比例为质量比。

5.如权利要求3所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：所述拌合楼各热料仓的生产配合比为，1#仓占37％、2#仓占60％，矿粉占3％，所述比例为质量比。

6.如权利要求2所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：步骤2)中所述平面位置保持原有平面线形不变，施工前对水准点高程进行复核，并均匀布点加密，并将加密水准点进行闭合平差，复核并调整预制块安装位置。

7.如权利要求2所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：步骤3)包括：

(1)聚合物改性沥青混凝土混合料的拌制：聚合物改性沥青，热沥青罐与拌合楼的沥青存储箱连通；采用导热油加热，聚合物改性沥青加热温度为160～170℃，矿料加热温度为185～195℃，混合料出厂温度为165℃～180℃；连续不间断地拌制聚合物改性沥青混合料，拌和时间为65～70s；储料仓储料时间≤72h，混合料在料仓内温度下降≤10℃；矿石石料与聚合物改性沥青的粘附性小于4级时，需在聚合物改性沥青中掺加抗剥落剂；

(2)聚合物改性沥青混凝土混合料的运输：采用干净、有金属底板的自卸汽车运输，车槽内不得沾有有机物质，车辆底部及两侧涂体积比为柴油：水＝1：3的油水混合液，装料按“前—后—中”顺序放料，分两次进行卸料；

(3)聚合物改性沥青混凝土混合料的摊铺：正常段采用一台摊铺机全宽一次摊铺，加宽路段采用两台摊铺机梯队作业，前后两台摊铺机距离间隔8～10m，轨道重叠5～10cm；摊铺机受料前在料斗内喷洒防粘液，摊铺机熨平板预热至温度≥70℃，采用滑移式基准梁自动找平系统进行调平，匀速、不间断摊铺，摊铺速度为2～3m/min，松铺系数为1.08～1.15，不合格处人工修补。

(4)聚合物改性沥青混凝土混合料的碾压：采用双钢轮压路机静压，同型号压路机并列呈梯队碾压，压路机轮迹重叠宽度≥20cm；初压阶段静压2～4遍，由路低侧向高侧碾压，速度为1.5～2.0km/h；复压及终压阶段均静压3～4遍，速度为2.5～3.0km/h，在混合料温度82～93℃时达到设计压实度。

8.如权利要求2～7所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：聚合物改性沥青混凝土混合料摊铺过程中接缝采用如下处理：

(1)每日施工横向接缝用3m直尺检查平整度，超过1.5mm时将超过端头切除且切成垂直面，将路面上及接缝面清洗干净，并涂刷一层粘层油；

横向接缝的碾压先用钢轮压路机进行横向碾压，碾压时压路机应位于已压实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为10～15cm，每压一遍向新铺混合料移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。

(2)纵向接缝采用热接缝，缝边垂直并形成直线。

9.如权利要求2～8所述的一种高弹粘性应力吸收层的罩面施工工艺，其特征在于：所述高弹粘性应力吸收层的平均厚度应为25mm±5mm。