[发明专利]一种微晶玻璃陶瓷复合砖的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑陶瓷技术领域，特别是涉及一种微晶玻璃陶瓷复合砖的生产方法。

背景技术

微晶玻璃具有结构致密、耐磨损、耐腐蚀、机械强度高、抗风化能力强等优良性质，可以作为高档建筑装饰材料。但是，通体的微晶玻璃制造时能耗高、污染大，成本很高；而以微晶玻璃作为表层饰面层，或以微晶玻璃与陶瓷相混合作为表层饰面层，再以普通陶瓷作为底层支撑层，制成微晶玻璃陶瓷复合砖，则有利于大幅度降低能耗、减少排放、节约制造成本，并易于大规模工业化生产。

微晶玻璃陶瓷复合砖的基本生产工艺流程为：利用常规工艺熔制出玻璃熔块颗粒；另行利用常规陶瓷生产技术，烧制出陶瓷素坯作为复合砖的基板；将玻璃熔块颗粒均匀施布在陶瓷素坯上；进入窑炉，经烧结、晶化、后处理制得微晶玻璃陶瓷复合砖，如中国专利ZL 00130117.9所示。该工艺存在着以下不足：(1) 装饰效果单调。现有微晶玻璃陶瓷复合砖产品的微晶相多为硅灰石(CaSiO₃)，如中国专利ZL 00100030.6所示，其析晶特点是沿着微晶玻璃熔块颗粒的边缘向颗粒内部生长，外观上呈现颗粒的集合，难以获得其它形态的纹理，影响产品装饰效果的多样化；(2) 成本高昂。如中国专利ZL 03119410.9所示，虽能析出突破颗粒边界的硅锌矿(Zn₂SiO₄)微晶相，但是因为原料氧化锌价格高、用量大，导致成本高昂，不利于其推广；(3) 容易出现气孔缺陷。在陶瓷素坯上铺布一层较厚的玻璃熔块颗粒，无论如何优化玻璃熔块颗粒级配和布料方式，都不可避免地在玻璃熔块颗粒间存在孔隙，进而在烧结过程中，部分孔隙被封闭形成孤立的气泡，经抛光后，表现为气孔缺陷。

中国专利ZL201110439879.6通过引入低粘度玻璃熔块和高粘度玻璃熔块，将玻璃条纹缺陷反其意而用之，提供了一种装饰效果好、成本低廉、气孔缺陷少的新型的微晶玻璃陶瓷复合砖的生产方法。该专利较好地解决了现有的微晶玻璃陶瓷复合砖装饰效果不佳、成本高昂、气孔缺陷严重的问题，并成功推向了市场，深受用户青睐，但生产的微晶玻璃陶瓷复合砖的装饰面都为析出具有各种特征的晶体生长花纹的微晶玻璃层，导致装饰面层次感不够丰富。

发明内容

为了解决现有的微晶玻璃陶瓷复合砖装饰面层次感不够丰富的问题，本发明通过引入高钙原料，将晶核剂反其意而用之，控制析晶区域与透明和/或半透明区域的交错分布，提供一种层次感丰富、装饰效果好的微晶玻璃陶瓷复合砖的生产方法。

为完成发明目的，本发明所采用的技术方案是这样的：一种微晶玻璃陶瓷复合砖的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1) 高钙原料的制备：高钙原料包括30~80目的硅灰石、石灰石、方解石和CaO含量为25%~56%的高钙熔块中的一种或几种；

(2) 低粘度玻璃熔块和高粘度玻璃熔块的制备：分别采用常规的玻璃熔块制备工艺，选择石英、长石以及化工原料，通过配料、熔化、水淬、烘干、破碎、过筛、分级工序，制得粒径为4~40目的低粘度玻璃熔块和高粘度玻璃熔块颗粒，备用；

为了在烧成温度和热膨胀性能方面与微晶玻璃陶瓷复合砖基板匹配，低粘度玻璃熔块的化学组成范围为(重量份)：SiO₂：40%~50%、Al₂O₃：10%~15%、CaO：10%~15%、MgO：4%~8%、K₂O：1%~5%、Na₂O：1%~5%、ZrO₂：1%~8%、BaO：0~8%、B₂O₃：0~8%、Li₂O：0~1%、余量为辅料和杂质，其中辅料为澄清剂、晶核剂、玻璃颜料等；高粘度玻璃熔块的化学组成范围为(重量份)：SiO₂：55%~67%、Al₂O₃：2%~10%、K₂O：3%~8%、Na₂O：2%~7%、BaO：6%~14%、B₂O₃：8%~15%、余量为辅料和杂质，其中辅料为澄清剂、玻璃颜料等；

(3) 按常规方法制备微晶玻璃陶瓷复合砖坯体粉料，备用；

(4) 按常规方法将步骤(3)制得的微晶玻璃陶瓷复合砖坯体粉料制备成微晶玻璃陶瓷复合砖基板，备用；