[发明专利]一种处理炼油废水的方法

说明书

技术领域

本发明属于环境污染治理技术领域，涉及一种处理炼油废水的方法。

背景技术

随着工业的迅猛发展，工业废水的处理成为人们越来越关注的问题。对于有机物成分简单及有机物浓度较低的工业废水，可采用传统工艺进行处理。但目前很多工业废水中存在着有机物浓度高、成分复杂、有毒有害、难生物降解等特点，传统的方法达不到处理要求。湿式催化氧化法是近20多年发展起来的一种高效处理高浓度有机废水的先进环保技术，是对传统化学氧化法的改进和强化。但是，它反应时间较长，要求在高温高压下反应，条件极为苛刻，所采用的催化剂对废水中有机污染物的去除也达不到标准。

鉴于此，开发条件温和、高效的废水处理工艺越来越引起人们的关注，而催化氧化-反应精馏技术正是在总结前人技术的基础上，采用铜系催化剂，进行试验研究的一次新探索。催化氧化反应精馏技术是催化氧化技术与反应精馏技术相耦合而成的操作技术。反应精馏本身是一种耦合工艺，是一种将反应过程和精馏过程结合在一起，且在同一个设备精馏塔内进行的耦合过程。

发明内容

本发明的目的在于提供一种处理炼油废水的方法，将反应过程和精馏过程结合在一起，有效地解决了传统工艺费时、条件苛刻的问题，可以更高效的去除炼油废水中有机污染物的含量。

本发明所采用的技术方案是，一种处理炼油废水的方法，具体按照以下步骤实施：

步骤1、配制γ-A1₂O₃载体；

步骤2、将步骤1得到的γ-A1₂O₃载体浸渍于浓度为0.2mol/L的硝酸铜溶液中，过滤后，将滤渣蒸干、烘干、焙烧，即得到负载型CuO/γ-A1₂O₃催化剂；

步骤3、称取0.2～0.4mg步骤2得到得CuO/γ-A1₂O₃催化剂和2～4mL的H₂O₂，将其加入到200～400mL炼油废水中，在催化氧化-精馏装置中进行反应，反应温度为100℃，保持反应1.5～2h，反应过程中收集回流液，即得到处理后的炼油废水。

本发明的特点在于，

步骤1具体按照以下步骤实施：

步骤1.1、称取0.01mol的Al(NO₃)₃·9H₂O，将其溶解于去离子水中，配制成浓度为0.2mol/L的硝酸铝溶液；

步骤1.2、搅拌步骤1.1得到得硝酸铝溶液，搅拌的同时滴加浓度为3mol/L的氨水，在反应温度30～50℃水浴条件下中和直到pH为8～9；

步骤1.3、将步骤1.2得到得溶液搅拌1～1.5h后抽滤，用去离子水和无水乙醇反复洗涤，直到不含白色絮状物为止；

步骤1.4、将步骤1.3得到得溶液在80℃真空下干燥1.5～2h，之后于700～900℃下煅烧4～6h，即得到γ-A1₂O₃。

步骤1.2中加氨水的同时也加入质量分数为2％～5％的聚乙二醇水溶液作分散剂。

步骤2中浸渍温度为20～30℃，浸渍时间为10～14h。

步骤2中蒸干采用的是水浴蒸干10～14h，温度为70～90℃，烘干室在理化干燥箱100～120℃烘干1.5～2.5h。

步骤2中焙烧是在程控箱式电炉中，300～400℃下焙烧2.5～3.5h。

步骤3中采用的催化氧化-精馏装置结构为：包括依次连接的反应釜、反应精馏塔体和冷凝器，反应釜下半周设置有电热套，冷凝器的下端设置有集收瓶。

反应釜上设置有温度计和压差计。

本发明有益效果在于，

1.本发明涉及的负载型CuO/γ-A12O3催化剂的制备方法简单、成本低廉，可以实现较大范围的工业化。

2.本发明涉及的催化氧化-精馏工艺易操作且操作费用低。

3.本发明以所制备的CuO/γ-A12O3为催化剂，采用催化氧化-精馏工艺处理炼油厂废水，取得了较好的效果，使炼油废水中有机污染物的去除率达到91.4％，并且反应过程中所采用的催化剂可以回收。

附图说明

图1是本发明一种炼油废水处理方法中催化氧化-精馏装置的结构示意图；