[发明专利]一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构

说明书

技术领域

本发明涉及钼板生产领域，特别是一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构。

背景技术

随着钼及钼合金板（以下统称为钼板）的广泛应用，其产品不断向大规格、多品种、板形好、表面精度高、组织性能优良的方向发展。因而，现代化钼板生产车间及其生产线的工序、加工设备不断增加和完善，这尤其体现在除了轧机、退火设备外的表面处理、精整和检测工序。

由于钼具有塑性低、变形抗力高、高温易氧化的金属特性，因而，相比于钢铁、铜、铝板带材的生产，钼板的生产特点是轧制道次多、退火次数多、表面清洗次数多。不同品种和规格的钼板根据生产需要，需在热轧、冷轧、补热、退火过程或最终的成品加工阶段进行表面抛丸、表面铣（磨）、表面清洗（水洗、碱洗、酸洗、最终刷洗等）、超声波探伤、平面度检测、粗糙度检测等工序中的部分或全部处理工艺。按照常规布置结构，以上单独工序的设备均为独立、分散布置，也有厂家最多将抛丸和清洗两种工序集中后连续化布置和生产。

以上设备常规的独立、分散布置和生产，不仅占用空间多、辅助设备部件多（如各设备均需专用上下料装置）、设备利用效率低，而且无法实现连续化生产，物料周转麻烦，也增加了钼板运输损伤概率。如果车间空间和面积受限，以上表面处理和检测设备更难以实现独立、分散布置。

 

发明内容

为了解决抛丸机、龙门铣床或龙门磨床、清洗机、超声波探伤设备、平面度检测设备、粗糙度检测设备常规的独立、分散布置所带来的不利影响，根据钼板加工特性及其生产线产能远低于钢铁和铜铝板带的特点，本发明提供了一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构。

为了实现所述发明目的，本发明采用如下技术方案：一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其特征是：所述工序设备按照抛丸机、表面清洗机组、超声波探伤设备、平面度检测设备、粗糙度检测、龙门铣床或龙门磨床顺序依次前后共线连续布置，前后设备之间设置辊道进行钼板工序之间的过渡；所述每个工序之间的辊道上设置上、下料位置。

如图1所示，本发明所述位置A为厚规格钼板上料位置；所述位置B为厚规格钼板上料位置、下料位置及薄规格钼板上料位置；所述位置C为厚规格钼板的上料或下料位置、薄规格钼板的下料位置、以及成品钼板的上料位置及下料位置；所述位置D为成品规格钼板上料位置。

本发明所述辊道为双向输送辊道。

本发明所述共线连续布置的整条生产线为直线形式。

本发明所述厚规格钼板为热轧厚规格，其厚度规格为3~80mm。

本发明所述薄规格钼板为温冷轧薄规格，其厚度规格为0.3~3mm。

本发明所述成品钼板的厚度规格为0.3~30mm。

本发明所述表面清洗机组包括预清洗、碱液洗、酸液洗、超声波洗、最终刷洗机组。

由于采用了上述技术方案，本发明具有如下有益效果：一种钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构，其布局连续、紧凑，占用空间小，设备利用率高，物料运输距离短，节省了数套钼板专用上下料装置，可最大化的减少钼板周转过程中的损伤概率。由于采用了如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：

1. 布置连续、紧凑，物料运输距离短，生产效率高，占用空间小；

2. 设备利用率高，节省了数套钼板专用上下料装置等辅助设备；

3. 实现了钼板连续化生产，降低了钼板生产成本及运输损伤概率。

附图说明

图1是本发明钼板表面处理及检测设备连续式共线布置结构示意图；

    图中，1、辊道；2、位置A；3、抛丸机；4、位置B；5、表面清洗机组；6、位置C；7、超声波探伤设备；8、平面度检测设备；9、粗糙度检测设备；10、龙门铣床或龙门磨床；11、位置D。

具体实施结构

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

现结合图1具体说明本发明的设备。