[发明专利]驱动轴的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及驱动轴的制造方法，其防止在对金属管进行缩管形成驱动轴时产生的金属管的弯曲、形状变形，并且降低重量，抑制振动发生，减少生产成本及生产设备投资，防止对金属管进行缩管的过程中轴的弯曲。

背景技术

一般而言，在后轮驱动或四轮驱动的车辆的情况下，车辆的引擎输出通过变速器及与变速器连接的驱动轴传递至车辆的差速齿轮，而车辆利用通过差速齿轮传递至后轮的动力以后轮驱动或四轮驱动方式行驶。

在此，因将变速器的动力传递至差速齿轮的驱动轴受到的的扭应力集中于驱动轴的表面，所以为了在维持强度的同时降低车辆的重量，广泛使用管状驱动轴(Tubular drive shaft)。

实现上述驱动轴的结构的制造方法为：对金属管的一侧端进行缩管之后，再对与一侧端相对的另一侧端进行缩管，并在固定进行缩管的两侧部分之后实施拉制工艺。

但是，在对金属管的一侧端进行缩管之后，再对与一侧端相对的另一侧端进行缩管时，因经缩管的部分和未经缩管的部分具有相同的强度，在进行缩管的过程中有可能发生使未经缩管的部分弯曲或形状变形的不良。

在缩管过程中产生不良的驱动轴因难以再生，从而只好全部废弃。

为解决上述问题，2012年02月14日以专利第10-2012-0014634号进行申请并于2012年11月05日注册的注册专利第10-1199797号的“驱动轴的制造方法”，提出对金属管的另一侧的内侧面按一定长度进行热处理，以在金属管的另一侧的内侧面形成具有比金属管的第一强度低的第二强度的强度减少部，并对形成有强度减少部的金属管进行缩管，从而在中央部没有形状变形的情况下制造驱动轴的技术。

在上述注册专利中，利用直径逐渐变小的多个缩管模具对形成有强度减少部的金属管进行缩管。

但是，如上所述，在利用直径逐渐变小的多个缩管模具减少形成有强度减少部的金属管的直径时，制造时间大幅增加，而且，因需使用多个缩管模具，缩管装置占很大的面积。

另外，在利用多个缩管模具进行缩管时，因沿金属管的轴方向施加力量，发生金属管的轴扭曲或经缩管的部分和未经缩管的部分的轴不一致的问题。

另外，由于在金属管的轴方向施加力量的同时利用缩管模具进行缩管，因此，沿金属管的轴方向也施加过多的力量，从而有可能在经缩管的部分和未经缩管的部分之间产生严重的裂缝。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种在制造驱动轴的过程中减少因缩管工艺导致的弯曲、形状变形、振动或裂缝的发生，通过减少生产成本，降低重量，简化制造工艺而减少生产设备投资，而且，可减少进行缩管的缩管装置所占的面积的驱动轴及其制造方法。

本发明所要解决的技术问题不受上述技术课题的限制，而对于本领域技术人员而言，未被提及的其他技术课题可通过下面的内容将变得明了。

本发明提供了一种驱动轴的制造方法，包括：

形成第一轴部的步骤，对具有均匀的第一强度的金属管的一侧进行缩管以形成第一轴部；

拉制步骤，拉制与所述第一轴部形成一体的所述金属管的中央部以减少所述中央部的厚度；

热处理步骤，对所述金属管的与所述一侧相对的另一侧的内侧面按一定长度进行热处理，以在所述金属管的另一侧的内侧面形成具有比所述第一强度低的第二强度的强度减少部；及

形成第二轴部的步骤，对形成有所述强度减少部的所述金属管进行缩管以在无所述中央部的形状变形的情况下形成第二轴部；

其中，所述第二轴部是沿与所述金属管的轴方向垂直的方向上，对所述金属管中形成有所述强度减少部的部分施加压缩力所形成的。

更好地，形成第一轴部的步骤包括：

成型所述金属管一侧的末端的步骤；及

利用直径逐渐减少的多个缩管模具分阶段对所述成型的金属管一侧进行缩管的步骤。

更好地，所述第一轴部的外径和内径所形成的厚度大于所述中央部的厚度。

更好地，所述第二轴部是通过向不同方向移动具有与所述金属管的外周面接触的倾斜面的分割平行模具，沿与所述轴方向垂直的方向向所述金属管的外周面施加所述压缩力所形成的。

更好地，所述分割平行模具由一对分割平行模具构成，不与金属管相对的各外侧面相互平行而设，而与金属管接触的各内侧面相对于各外侧面倾斜而设且相对面相对于各个外侧面倾斜地设置以使相对面相互平行。

更好地，所述第二轴部是通过与所述金属管的外周面接触的多个分割核心模具，沿与所述金属管的所述轴方向垂直的方向向所述金属管的外周面施加压缩力所形成的。