[发明专利]筒类薄壁件的加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及发动机部件加工技术领域，更具体地，涉及一种筒类薄壁件的加工方法。

背景技术

现有技术中对筒类薄壁件(例如航空发动机火焰筒等圆筒类高精度薄壁件)进行加工时，基本工艺流程如下：对待加工坯料的内型面进行加工，内型面加工完成后向待加工坯料的内腔进行灌蜡处理(或者填充低熔点合金)，等蜡凝固后再对待加工坯料的外型面进行加工，外型面加工完成后进行化蜡处理。

采用上述方法加工得到的筒类薄壁件存在如下问题：

一、加工误差大。由于待加工坯料的内腔中灌满蜡，因而在加工外型面时无法测量待加工坯料的壁厚，必须等到化完蜡完成后才能测量，因而容易造成加工误差大、壁厚差不均匀的问题。

二、工序复杂、加工周期长、工作人员劳动强度大、生产效率低。由于灌蜡、化蜡操作均需要很长的处理时间，且对待加工坯料反复地装夹拆卸，从而增加了生产准备时间，使得加工周期变长。同时，由于工作人员需要向待加工坯料的内腔进行灌蜡处理，因而增加了工作人员的劳动强度。并且在灌蜡过程中由于蜡冷却后会收缩，因而需要分层灌蜡，等到上一层蜡冷却后再进行下一层的灌蜡操作。当每次灌蜡完成后，还必须检查蜡与待加工坯料内壁的接触情况，若出现蜡与待加工坯料内壁存在分离的状况时，还需要进行补蜡操作，或重新灌蜡，因而生产效率极低。

发明内容

本发明旨在提供一种筒类薄壁件的加工方法，以解决现有技术中加工筒类薄壁件时存在工序复杂、操作人员劳动强度大、生产效率低的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种筒类薄壁件的加工方法，包括：步骤S1：将待加工坯料沿待加工坯料的长度方向划分为多段基础加工坯料；步骤S2：对多段基础加工坯料的内型面和外型面进行粗加工，以形成多段成型加工坯料；步骤S3：对多段成型加工坯料逐段进行精加工，当成型加工坯料的上一段的内型面和外型面均加工完成后，再对成型加工坯料的下一段进行加工。

进一步地，加工方法还包括在步骤S1和步骤S2之间的步骤S11：沿待加工坯料的长度方向在待加工坯料的两端加工出工艺台，以便于多段基础加工坯料装夹。

进一步地，待加工坯料加工完成后的壁厚尺寸范围为[0.8，3]毫米。

进一步地，在步骤S2中对多段基础加工坯料采用逐段粗加工的方法，以形成多段成型加工坯料，其中对每段基础加工坯料的粗加工均包括对内型面的粗加工和对外型面的粗加工。

进一步地，在步骤S2中对每段基础加工坯料的内型面进行粗加工时，每段成型加工坯料的内型面形成锥面，且相邻两段成型加工坯料的内型面的交界处形成第一阶梯端面。

进一步地，在步骤S2中对每段基础加工坯料的外型面进行粗加工时，每段成型加工坯料的外型面形成锥面，且相邻两段成型加工坯料的外型面的交界处形成第二阶梯端面。

进一步地，加工方法还包括在步骤S2和步骤S3之间的步骤S21：对多段成型加工坯料进行时效处理。

进一步地，在步骤S3中对成型加工坯料逐段进行精加工，每段精加工时均包括：步骤S31：对成型加工坯料的内型面进行半精加工并预留有第一加工余量；步骤S32：对成型加工坯料的外型面进行半精加工并预留有第二加工余量；步骤S33：对成型加工坯料的内型面的第一加工余量进行精加工；步骤S34：对成型加工坯料的外型面的第二加工余量进行精加工。

进一步地，在步骤S3中对成型加工坯料逐段进行精加工，每段精加工时均包括：步骤S31：对成型加工坯料的内型面进行半精加工并预留有第一加工余量；步骤S32：对成型加工坯料的内型面的第一加工余量进行精加工；步骤S33：对第一阶梯端面进行加工以形成气膜槽；步骤S34：对成型加工坯料的外型面进行半精加工并预留有第二加工余量；步骤S35：对成型加工坯料的外型面的第二加工余量进行精加工。

进一步地，在步骤S3中对成型加工坯料逐段进行精加工，每段精加工时均包括：步骤S31：对成型加工坯料的内型面进行半精加工并预留有第一加工余量；步骤S32：对成型加工坯料的外型面进行半精加工并预留有第二加工余量；步骤S33：对成型加工坯料的内型面的第一加工余量进行精加工；步骤S34：对成型加工坯料的外型面的第二加工余量进行精加工；步骤S35：对第二阶梯端面进行加工以形成气膜槽。