[发明专利]一种熔模铸造方法

说明书

技术领域

本发明属于铸造领域，尤其涉及一种熔模铸造方法。

背景技术

熔模铸造又称失蜡铸造，通常是在蜡模表面涂上数层耐火材料，待其硬化干燥后，将其中的蜡模熔去而制成型壳，再经过焙烧，然后进行浇注，而获得铸件的一种方法，由于获得的铸件具有较高的尺寸精度和表面光洁度，故又称熔模精密铸造；熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用；由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。

熔模铸造型壳是上涂料－撒砂－干燥这一过程的重复。但对于具有长孔窄槽结构的铸件而言由于长孔、窄槽内部不易上涂料、撒砂，浇注时孔、槽内易跑火，当通孔的孔深和孔径之比Ｈ/ｄ＞５，窄槽和深孔就很难铸出，往往采用机械加工的方法实现；对于直径略大的长孔，虽然型壳可以做出，但已被浆料、型砂填满，增加了缩孔、缩松缺陷发生的可能性。

发明内容

本发明的目的是提供了一种熔模铸造方法，解决了现有技术中长孔、窄槽类熔模铸件由于孔长槽窄而不易上涂料和撒砂，浇注时孔、槽内易跑火并有缩松缺陷出现的问题。

为了达到上述目的，本发明采用以下技术方案：一种熔模铸造方法，包括以下步骤。

1、具有长孔、窄槽的精铸件在制壳2层或3层后将型壳浸入到浆料中使浆料充满长孔或窄槽中型壳余下的空间待其中的浆料干透后再进行下一层型壳的制作。

 2、浸浆浆料：硅溶胶＋莫来粉（200目），粘度：20±2S。

3、浸浆前吹净长孔内的浮砂。

4、浸浆后型壳一定要干透以保证强度， 接头3层浸浆后干燥时间为24小时，干燥条件：温度为24±2 ℃，湿度为40％~60％，吹风。

本发明的有益效果是：解决了现有技术中长孔、窄槽类熔模铸件由于孔长槽窄而不易上涂料和撒砂，浇注时孔、槽内易跑火，并有缩松缺陷出现的问题；此方法简单，便于推广。

附图说明

图1是接头A的剖面结构示意图。

具体实施方式

 下面结合附图通过具体实施例进一步描述本发明，但发明不仅仅局限于以下实施例。

如图1所示，是一种具有长孔、窄槽的精铸件接头A，其上有一个Φ4mm×25 mm细长孔，呈135°相交，孔壁厚1 mm，头部0.7 mm，质量为9.5ｇ；当孔径为35 mm时最大可铸出孔深为5~10 mm，该件孔深与孔径之比为6.25，可见Φ4 mm孔d制壳是该件的难点； 该件第1、2层型壳均采用锆英砂，第1层型壳厚约0.5mm，第2层型壳厚约0.75mm， 制壳两层后，Φ4mm孔口只有约1.5mm， 第3层正常制壳时，撒30~60目莫来砂，粒径为0.2~0.6mm，且长孔呈135°相交，孔内正常上涂料撒砂已无法实现，但两层锆英砂型壳强度较小，会产生跑火现象造成废品；在2层后，采用浸浆，即将型壳浸入到浆料中，使浆料充满长孔或窄槽中型壳余下的空间，待其中的浆料干透后，再进行下一层型壳的制作，增加长孔、窄槽内型壳的强度防止跑火现象的发生。

浸浆浆料为硅溶胶＋莫来粉（200目），粘度为20±2S，若粘度大浸浆时流动不好，不易充满；粘度小，浸浆时看起来已满，但干透后由于水分蒸发会留下较多的空洞，影响强度；浸浆前吹净长孔内的浮砂，浸浆后型壳一定要干透，以保证强度，如图1所示，接头A3层浸浆后干燥时间为24小时，干燥条件：温度为24±2 ℃，湿度为40％~60％，吹风。

 应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围；本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。