[发明专利]橡胶软油箱金属分解模的制造方法

说明书

技术领域

本发明属于飞行器和车辆装备制造技术领域，具体涉及一种橡胶软油箱金属分解模的制造方法，尤其适用于飞机和装甲车整体橡胶软油箱金属分解模的制造。

背景技术

飞机和装甲车橡胶软油箱是在油箱模具外表铺贴橡胶层整体硫化后经脱模而成的一个柔性箱体。橡胶软油箱是一个整体，按机型不同，开口或工艺开口大小不一。因为油箱模具最终要从整体开口处取出，所以生产橡胶软油箱的模具通常是可以分解的，称为橡胶软油箱金属分解模。分解模是生产橡胶软油箱的关键工装，根据橡胶软油箱开口或工艺开口的大小，通常分解模是由若干个与开口尺寸相符的分解模块组件组成，各分解模块组件的活动锁紧件连接相邻模块组件，最终拼装成一个整体模具。

长期以来，橡胶软油箱金属分解模沿用传统做法，采用整体木模胎按木模外形敲修出相应位置模块的蒙皮外形，又在整体木模胎槽内敲修出相应模块的连接型材。整体木模胎耗材高、变形大、精度低、不能保证分解模的质量要求。为克服整体木模的缺点，后来改为整体金属模胎，整体金属模胎精度高，但加工难，材料成本很高，生产周期很长，虽然近来有尝试用金属凹模来替代，但仍无法解决上述方法带来的难题。金属凹模除了材料成本高，生产周期长，还需用大型数控设备，加工费极高。用金属凹模作为分解模的外型模胎之外，还要同时制造棱角处的局部内型模胎，实属模胎设计过度。并且在上述的外型模胎和局部内型模胎上无法敲修出与蒙皮相贴的连接型材，因为连接型材与蒙皮相贴处与内、外型模胎相差一个蒙皮厚度，形状尺寸完全不同。橡胶软油箱金属分解模按不同机型通常只制造一套模具，各种机型没有互换性，用大量成本来做一次性模胎是一种浪费。

工装设计必须考虑材料成本、生产周期、加工难度系数等因素，所以需要一种新的橡胶软油箱金属分解模的制造工艺方法来解决，并且保证精度。

发明内容

本发明的目的是提供一种飞机和装甲车通用的橡胶软油箱金属分解模制造的工艺方法，该方法可降低材料成本、缩短生产周期、减小加工难度、保证分解模的最终制造精度。

为实现上述目的，本发明采取以下技术方案来实现：

一种橡胶软油箱金属分解模的制造方法，其特征在于包括以下工艺步骤：

1）根据橡胶软油箱的理论内形尺寸和结构特点，转化为橡胶软油箱金属分解模的外形尺寸，再根据分解模的外形尺寸按板形模块、弯形模块、角形模块三种类型切分成若干个分块，每个分块对应一块分解模组件的蒙皮形状尺寸及相应的连接型材和活动锁紧件；

2）根据上述1）角形模块异形面蒙皮的理论内形尺寸，通过数控型面制造具有异形面的局部内型木模胎；

3）根据上述1）角形模块异形面蒙皮的理论内形尺寸制造连接型材样板；

4）根据上述1）所述板形模块分块区域的投影边线分别制造板形蒙皮和相应的连接型材，配以活动锁紧件制成板形模块组件；

5）根据上述1）所述弯形模块分块区域的投影边线和3）所述连接型材样板分别制造弯形蒙皮和相应的连接型材，配以活动锁紧件制成弯形模块组件；

6）根据上述1）、2）、3）所述角形模块分块区域的投影边线和内型木模胎及连接型材样板分别敲修角形蒙皮和相应的连接型材，配以活动锁紧件制成角形模块组件；

7）将板型模块组件、弯形模块组件、角形模块组件拼装后即成橡胶软油箱金属分解模。

本发明采取将金属分解模分成板形模块、弯形模块、角形模块三种类型，其中，只制造具有异形面的连接型材样板和局部内型木模胎，节约了大量的金属材料，缩短了生产周期，只需小型数控设备，加工费用低，干燥的木模胎因为只使用一次，不存在变形问题，另外用连接型材样板做准的连接型材能保证分解模块蒙皮形状尺寸的准确。本发明突出了连接型材样板的功能，连接型材刚性好，蒙皮刚性差，一定要用样板做准连接型材才能保证分解模块蒙皮形状尺寸的准确。本发明简化模胎设计，大幅度降低了模胎制作成本，以两种类似机型橡软油箱金属分解模为例：前一种用整体模胎方法，模胎费用4.7万元，生产周期186天；后一种用本发明方法，只做部分连接型材样板和局部内型木模胎，模胎和样板费用1.6万元，生产周期97天。

附图说明

图1是分解模基本结构。

图2是分解模块分类形式。

图3是分解模块内部基本连接形式。

图4是传统分解模制造所用的内型模胎。

图5是传统分解模制造所用的外型模胎。

图6是本发明方法制造的内型模胎（仅示意一块）。

图7是本发明方法制造的连接型材样板（仅示意一块）。