[发明专利]金属件铸造方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属件的生产方法，具体地，涉及一种金属件铸造方法。

背景技术

金属件生产方法较多，但针对于某些具有空心或者内部结构的金属件，采用轧制、切削或钻孔等一般方法生产出来的产品尺寸难以保持稳定，且加工过程中对金属件的表面光滑程度影响明显。

发明内容

本发明的目的是提供一种方法，该方法铸造金属件能更好的控制尺寸，提高产品的表面光滑度。

为了实现上述目的，本发明提供一种金属件铸造方法，包括：制备型砂；制备原型和/或型芯；使用所述型砂、所述原型和/或所述型芯制作上砂箱和下砂箱；将制作好的上砂箱和下砂箱合箱；将熔化的金属从浇口浇注入合箱后的空隙中；冷却金属件并从砂箱取出；以及对冷却后的金属件进行表面处理。

优选地，所述型砂是由原砂、粘结剂和水按一定比例混合而成；所述原型的外形和大小与所需生产的金属件一致；所述型芯为树脂砂芯，经过模具加热挤压制芯。

优选地，所述使用所述型砂、所述原型和/或所述型芯制作上砂箱和下砂箱的步骤包括：将制备后的型砂倒入所述上砂箱与下砂箱中，使用所述原型与砂箱中的型砂进行挤压形成模样后，取出所述原型并将所述型芯放置在所述下砂箱上形成的模样中的预定位置，再将上砂箱与下砂箱合箱，其中，所述上砂箱与下砂箱合箱后形成的空腔为所需生产金属件的外表面，所述型芯的外表面为所需生产金属件的内表面。

优选地，所述将制作好的上砂箱和下砂箱合箱的步骤包括：合箱时在所述上砂箱中的型砂表面钻至少一个浇口，使所述浇口底部与浇道相通，所述熔化后的金属通过所述浇口浇入合箱后形成的空腔内。

优选地，所述冷却金属件并从砂箱取出的步骤包括：将定型后的金属和型砂一同从所述上下砂箱中取出后置于水中进行冷却并将金属表面粘附的型砂洗净。

优选地，所述对冷却后的金属件进行表面处理的步骤包括：将冷却后的金属件取出并对其进行表面处理。

优选地，所述表面处理包括去飞边和抛光。

本发明所涉及的方法中，制备型砂填装砂箱，并使用原型与砂箱中的型砂进行挤压形成模样后，取出原型并将型芯放置在下砂箱上形成的模样中的预定位置，再将上砂箱与下砂箱合箱，这样，所述上砂箱与下砂箱合箱后形成的空腔即为所需生产金属件，再将金属液体从浇注口注入，待其冷却后进行表面处理，得到的产品尺寸稳定，表面光滑。

本发明的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。

附图说明

附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：

图1是本发明的金属件铸造方法的流程图；

图2是本发明的金属件铸造方法的上砂箱的结构示意图。

图3是本发明的金属件铸造方法的下砂箱的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

本发明提供一种金属件铸造方法，如图1所示，包括：制备型砂；制备原型和/或型芯；使用所述型砂、所述原型和/或所述型芯制作上砂箱和下砂箱；将制作好的上砂箱和下砂箱合箱；将熔化的金属从浇口浇注入合箱后的空隙中；冷却金属件并从砂箱取出；以及对冷却后的金属件进行表面处理。

在本实施方式中，为了使得产品铸造后表面光滑，减少飞边以及造型过程中型砂能够更好的塑形和贴合原型和型芯，所述型砂是由原砂、粘结剂和水按一定比例混合而成，例如原砂为80％至90％，粘结剂为5％至10％，水为5％至10％；为了使生产出来的金属件外形和大小达标，所述原型的外形和大小与所需生产的金属件一致；为了使型芯在生产加工后能够回收再利用，所述型芯为树脂砂芯，经过模具加热挤压制芯。这样，在浇铸结束后可将破损的型芯粉碎成粉末状，作为回收原料利用模具加热成新的型芯再次使用，节约生产成本。

在本实施方式中，如图2和图3所示，为了在砂箱中将所需生产产品的外形和大小定型，将制备后的型砂倒入所述上砂箱与下砂箱中，使用所述原型与砂箱中的型砂进行挤压形成模样后，为了在砂箱中将所需生产产品的内表面形状和大小定型，取出所述原型并将所述型芯放置在所述下砂箱上形成的模样中的预定位置，再将上砂箱与下砂箱合箱，其中，所述上砂箱与下砂箱合箱后形成的空腔为所需生产金属件的外表面，所述型芯的外表面为所需生产金属件的内表面。