[发明专利]一种加工汽轮机轮盘叶根槽的拉刀的修磨方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种拉刀的修磨方法。

背景技术

汽轮机轮盘叶根槽的加工精度要求较高，因此对汽轮机轮盘叶根槽加工使用的拉刀精度要求也高。为保证汽轮机轮盘叶根槽的拉削精度，每加工3个至4个汽轮机轮盘叶根槽就要对磨损和崩刃后的拉刀进行修磨，修磨后拉刀工作稳定性下降，拉刀极易在修磨后拉削时产生跳动，导致拉刀的稳定性和寿命下降，加工出的汽轮机轮盘叶根槽精度下降。

修磨后拉刀工作稳定性下降的主要原因有一下四点：

1、人员方面：修磨拉刀过程中的砂轮进给量由操作人员依经验手工控制，每齿修磨的进给量不稳定，导致齿升量不均匀，降低拉刀工作的稳定性和精度。

2、设备方面：拉刀磨床在修磨拉刀时没有冷却降温装置，在进给量和速度控制不好的情况下会出现拉刀的刀齿因磨削而引起过热情况，使拉刀的使用寿命下降。

3、砂轮方面：修磨用的砂轮片本身也是一种消耗品，在修磨过程中脱粒磨损会使砂轮直径和角度发生变化，从而降低修磨拉刀各个参数的精度，这种情况下加工出的拉刀修磨精度降低。

4、工艺方面：在遇到某个磨损量为0.3mm至1mm磨损较大的刀齿或者崩刃的情况下，只是单独修磨该刀齿，导致拉刀的刀齿受力不均匀，所述刀齿不参与拉削，在拉削时，当工件的加工部位遇到所述刀齿时切削力产生突变，导致刀齿受力突然变化，导致拉刀工作不平稳，使拉削后的工件表面精度降低。

发明内容

本发明的目的是提供一种加工汽轮机轮盘叶根槽的拉刀的修磨方法，以解决现有的汽轮机轮盘叶根槽拉刀修磨后的工作稳定性下降，导致拉刀寿命下降，加工出的汽轮机轮盘叶根槽精度下降的问题。

本发明为解决上述问题采取的技术方案是：所述方法如下：

步骤一，安装固定；以拉刀的底面作为定位面，将拉刀安装到拉刀磨床上；

步骤二，对未蹦刃刀齿或磨损量小于0.3mm的刀齿进行修磨且对磨削量进行量化；打表测量刀齿的后刀面的最高点，找出崩刃或者磨损量为0.3mm至1mm的刀齿并做标记，记录磨损量小于0.3mm刀齿的齿升量，然后磨削磨损量小于0.3mm刀齿的前刀面，磨削量为0.10mm至0.15mm，从而使磨损量小于0.3mm刀齿的后刀面最高点降低，砂轮的进给量为0.01mm，砂轮转速为3000转/分，每磨过10个刀齿打磨一次砂轮；

步骤三，对崩刃或者磨损量为0.3mm至1mm的刀齿进行修磨；先确定并计算出标记的所述刀齿的前刀面需要的第一磨削量，磨削所述刀齿一侧的2至3个第一刀齿的前刀面且磨削量为第二磨削量，第二磨削量小于第一磨削量，磨削所述刀齿另一侧的2至3个第二刀齿的前刀面且磨削量为第三磨削量，第三磨削量小于第一磨削量，使得2至3个第一刀齿、所述刀齿以及2至3个第二刀齿的后刀面顶点构成凹弧面，砂轮的进给量为0.01mm，砂轮转速为3000转/分，拉刀磨削完毕，将拉刀卸下。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明的磨削方法通过对未蹦刃刀齿或磨损量小于0.3mm刀齿的磨削量进行量化，保证齿升量均匀，从而有效保证了拉刀工作的稳定性和精度。并且砂轮的进给量为0.01mm，砂轮转速为3000转/分，避免在进给量和速度控制不好的情况下容易出现拉刀的刀齿因磨削而引起过热使拉刀的使用寿命下降。

2、每磨过10个刀齿打磨一次砂轮，有效保证拉刀的各个修磨参数精度，从而保证了拉刀的修磨精度。

3、由2至3个第一刀齿1-2、崩刃或者磨损量为0.3mm至1mm的刀齿1-1以及2至3个第二刀齿1-3的后刀面2-1顶点构成的凹弧面1-4使拉刀刀齿的齿升量在修磨处变化趋于平缓均匀，工作时不会有受力和切削量的突然变化，解决了拉削时的跳动问题，从而保证了拉削产品表面精度，同时保证了拉刀的修磨精度，延长了拉刀的修磨周期。

由于拉刀工作的连续性和加工精度的提高，拉刀由原来加工220mm长度修磨一次拉刀变为现在加工440mm长度修磨一次拉刀，修磨周期延长了一倍，拉刀的使用寿命也相应提高为原来的2倍。

附图说明

图1是本发明方法所要修磨拉刀的主视图，图2是图1的左视图，图3是图1刀齿的局部放大图。

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1至图3说明，本实施方式的所述方法如下：

步骤一，安装固定；以拉刀的底面3-1作为定位面，将拉刀安装到拉刀磨床上；