[发明专利]一种柱状零件的粉末冶金制备系统

说明书

技术领域

本发明涉及粉末冶金领域，尤其是一种柱状零件的粉末冶金制备。

背景技术

粉末冶金是零件制造中的一种非常有用和常用的制备方式。粉末冶金是制取金属或用金属粉末作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。由于粉末冶金技术的优点，它已成为解决新材料问题的钥匙，在新材料的发展中起着举足轻重的作用。

但是，粉末冶金零件制备过程中的烧结工艺具有时间长、功耗高的特点。因此，对粉末冶金零件的制备具有限制。尤其对于流水生产的零件制备，体积小以及数量多的零件的制备，其限制尤为明显。

如果采用多个零件批量烧结，会使得大量零件积聚以及后续设备闲置；容易造成在线生产的零件数量增多，增加流动成本。

发明内容

本发明的目的是提供粉末冶金制备系统，其能够针对流水线生产的柱状类零件进行流水式生产，避免大量零件积聚在生产线上，尽量减少零件的在线循环时间。并且使得零件坯体在进入烧结炉和离开烧结炉的过程中平稳。

本发明采用的技术方案如下：

一种柱状零件的粉末冶金制备系统，所述系统包括坯体成型装置和烧结装置，所述烧结装置包括主体以及倾斜的坯体通道，所述主体基本上呈长方体形状，所述坯体通道从所述主体的左上部到右下部倾斜地设置在所述主体中，所述主体围绕所述坯体通道设置填充有耐高温保温材料；所述坯体通道从上到下依次包括进料段、烧结段以及出料段，所述烧结段基本位于所述主体的中部，并且所述烧结段的周围设置有加热装置。

所述进料段从上到下依次包括收料口、第一上隔离舱、第二上隔离舱以及第三上隔离舱。

所述出料段从上到下依次包括第一下隔离舱、第二下隔离舱、第三下隔离舱以及收料口。

所述坯体成型装置包括上模板和下模板，在上模板和下模板之间设置有模具成型体，模具成型体中间设置有模腔；上模板的中间设置有与所述模腔连通的通孔，加压柱塞能够通过所述通孔而伸入所述模腔中，加压柱塞的加压头部为角形端部，所述角形端部具有倾斜平面，所述倾斜平面与竖直方向的夹角等于所述坯体通道与水平方向的夹角；所述角形端部的倾斜平面还与上角形垫块的倾斜平面匹配地并能拆卸地配合，所述上角形垫块的上侧面为其倾斜平面，下侧面为水平面；所述模腔的内侧底部还固定设置有固定柱塞，所述固定柱塞的下侧与所述下模板固定连接，上侧面为倾斜平面，并且所述固定柱塞的倾斜平面与竖直方向的夹角等于所述坯体通道与水平方向的夹角；所述固定柱塞的倾斜平面还与下角形垫块的倾斜平面匹配地并能拆卸地配合，所述下角形垫块的下侧面为其倾斜平面，上侧面为水平面；由此，能够在所述上角形垫块的下侧面与下角形垫块的上侧面之间形成坯体成型腔。

在所述坯体成型装置的所述坯体成型腔中形成的坯体能够逐个地通过所述上隔离舱进入所述烧结装置的烧结段中进行烧结，在烧结完成后能够逐个地通过所述下隔离舱离开所述烧结装置。

通过上述方案，由于在烧结零件的同时，上游后续生产的粉末冶金零件坯体可以通过进入通道逐步进入烧结炉，在不影响正在烧结的零件的同时，能够使得最新生产出来的坯体进入烧结炉开始进行烧结，因此，最大限度减少了坯体的滞留时间，减少了生产线的流动成本。而且，连续地、速度均匀地生产烧结零件，也使得后续的下游生产设备尽量减少了空置时间，提高了设备的利用效率，充分使用了设备的折旧成本。通过逐个舱段进入中心的烧结段以及通过逐个舱段离开中心的烧结段，能够最大限度地不影响在烧零件。

而且，通过本发明的坯体成型装置，其形成了两端的平行的倾斜斜面，能够与舱段的地面配合，从而在进入烧结炉和离开烧结炉时与舱段平稳配合，减少摩擦和刮痕。

附图说明

图1是本发明的烧结炉的结构示意图。

图2是坯体成型装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合图1-2对本发明进行详细说明。

一种柱状零件的粉末冶金制备系统，所述系统包括坯体成型装置和烧结装置，所述烧结装置包括主体1以及倾斜的坯体通道，所述主体1基本上呈长方体形状，所述坯体通道从所述主体1的左上部到右下部倾斜地设置在所述主体1中，所述主体1围绕所述坯体通道设置填充有耐高温保温材料；所述坯体通道从上到下依次包括进料段、烧结段3以及出料段，所述烧结段3基本位于所述主体1的中部，并且所述烧结段3的周围设置有加热装置31、32。

所述进料段从上到下依次包括收料口2、第一上隔离舱21、第二上隔离舱22以及第三上隔离舱23。