[发明专利]一种产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统及方法

权利要求书

1.一种产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，包括产品虚拟零部件模型端和产品实际零部件端，其特征在于：还包括通讯实现和操作映射模块，产品实际零部件端的信息被采集后通过通讯实现和操作映射模块传输到产品虚拟零部件模型端进行存储，并实现与对应零部件虚拟模型的映射，其中

通讯实现和操作映射模块，包含ID匹配解析器、数据缓存器，以及有线或无线通讯装置，其中ID匹配解析器设置在产品虚拟零部件模型端与产品实际零部件端之间，用于实现零部件模型、工艺、质量数据在虚拟零部件模型端和实际零部件端之间的匹配和映射；数据缓存器存储产品虚拟零部件模型端的数字化信息及数据、产品实际零部件端加工/装配/检测过程数据；有线或无线通讯装置实现产品虚拟零部件模型端与实际零部件端之间的双向通讯、操作映射及数据协同管理任务；

零部件的模型、工艺、质量数据在数据缓存器存储，ID匹配解析器主动提取数据缓存器的数据信息，并基于匹配表进行解析；解析完成之后的零部件模型、工艺、质量数据，基于有线或无线通讯装置，传输给产品虚拟零部件模型端或实际零部件端；在产品虚拟零部件模型端或实际零部件端，进一步对传输的数据进行存储、处理及响应。

2.根据权利要求1所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，其特征在于：所述的产品虚拟零部件模型端，包括单终端或多终端设备、虚拟零部件的数字化信息及数据。

3.根据权利要求2所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，其特征在于：所述的单终端或多终端设备包括：PC、Pad或手机。

4.根据权利要求2所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，其特征在于：所述的虚拟零部件的数字化信息及数据包括零部件CAD设计模型、加工/装配工艺、物料齐备及管理的数字化信息。

5.根据权利要求1所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，其特征在于：所述的产品实际零部件端，包括实际零部件及其二维码/RFID电子标签、加工/装配/检测实际操作工步及其操作标识码、实际零部件加工/装配/检测过程中产生的数据。

6.根据权利要求5所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现系统，其特征在于：所述的实际零部件加工/装配/检测过程中产生的数据包括产品实际零部件端的实际测量尺寸、误差、装配顺序、装配基准数据。

7.一种产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现方法，包括产品虚拟零部件与实际零部件间正向关联流程和逆向关联流程两个部分：

A、正向关联流程

(1)基于Solidworks、Catia和Pro/E三维建模软件，建立虚拟零部件模型，并分配ID标识；

(2)基于单个或多个终端，对虚拟零部件模型进行交互操作和数据建模；

(3)当终端对虚拟零部件模型进行操作而激发实际零部件端响应时，特定虚拟零部件模型的ID或工艺信息，通过有线或无线通讯的方式，由ID匹配解析器和数据缓存器，传送给实际零部件操作端；

(4)实际零部件操作端获得虚拟零部件模型及其工艺数据之后，基于二维码、RFID电子标签实现实际零部件的匹配、辅助加工、装配及测量操作；

B、逆向关联流程

(1)对实际零部件进行加工、装配或检测的实际操作，并完成实际零部件和操作工步的二维码/RFID电子标签标定；

(2)通过数字化加工方法利用装配工具装置、装配夹具装置、量具装置，实现对过程数据的采集；

(3)当实际零部件操作端发送采集数据或零部件匹配信号时，基于实际零部件的二维码、RFID电子标签，并基于有线或无线通讯方式，将实际零部件及采集的过程工艺信息传送给虚拟零部件模型端；

(4)在单个或多个终端中，基于Solidworks和Catia软件，实现虚拟零部件及工艺的ID匹配、高亮识别、工艺数据存储和进一步的终端交互。

8.根据权利要求7所述的产品虚拟零部件与实际零部件间通讯实现方法，其特征在于：所述正向关联流程和逆向关联流程，在时序上以串联或并联的方式进行，基于多任务多线程形式实现虚拟零部件与实际零部件间双向通讯、操作映射及数据协同管理任务。