[发明专利]提高光伏组件功率的焊接方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种光伏组件制造方法，特别是涉及一种提高光伏组件功率的焊接方法。

背景技术

随着太阳能电池片效率的提高和太阳能电池组件技术的发展，在整个组件生产中，焊接工艺方法直接影响着组件的串联电阻，电池片串联电阻的增加会加大电池组件的功率损失。而对如何减小串联电阻降低组件封装损失对提高电池组件效率有很大的帮助。组件封装损耗中，串联电阻损耗主要是互联条与电池片焊接不良的接触电阻。通过改变焊接工艺方法可以有效的提高组件转换效率，同样组件输出功率的提高会带来收益的提高。其次组件配置的电池片所需效率可以降低，间接降低生产成本。

现在行业上大家基本都在使用互联条规格为：0.14mm×1.8mm、0.16mm×1.8mm、0.2mm×1.8mm，通过实验证明使用0.14mm厚焊带的组件串联电Rs比使用0.2mm厚焊带的组件要高约15mΩ，相应的FF则低约0.5％。由于0.16mm厚的焊带电阻比0.14mm厚焊带降低不明显，其对应组件的FF略有下降，这可能跟测试误差有关。此外，通过实验数据对比，实验中3种组件的开路电压Voc无明显差别，而短路电流Isc会随着焊带厚度或截面积增加。

当前现行业中，组件生产厂家的封装损耗均基本在3％-5％之间，其主要原因是一般厂家采用的互联条较薄，截面积不够而导致的封装损耗过高。

其次，目前很多组件生产厂家常规使用的焊台功率为：≤90W左右，而≤90W左右的焊台在光伏电池片焊接时进行温度检测值为：“单多晶156电池片，其主栅线为1.6mm，焊接时间控制在3S中时；因为电池片的硅导热性能很好，烙铁头的热量会迅速传递到电池片上，瞬间使烙铁头的温度降低到设定温度的-10摄氏度至-15摄氏度之间。

另外，市场上低于90W的调温交流电烙铁(热磁铁控制)不适合焊接大面积的电池片，主要是温度均匀性等原因，不能保证互联条和电池片之间焊接的牢固性，产生的现象是电池片在焊接过程中发生啪啦啪啦的响声，常规情况下会出现隐裂现象，因隐裂是肉眼看不到的，只能通过高像素的EL检测设备才能检验出来；从而增加了人力物力是浪费。严重的立即使电池片出现裂纹，导致电池片损坏，直接报废；这是因为焊锡温度低或温度均匀性不够所引起的收缩应力造成的。

现有电池片竖拉焊接方法：为直拉式焊接，如图1所示，图中B4为电池片、B5为焊带(互联条)。

其特点在于启焊点A1约为：电池片B4前方2mm至3mm处，焊接过程中是由上至下进行焊接，首先烙铁头轻落在焊带B5起始位置，起焊时烙铁轻压焊带(烙铁头与焊带B5、电池片B4充分接触)匀速向下拉焊。烙铁头与电池片B4表面约成45°角，收尾时烙铁头应在距离电池片B4向下边缘B2约5mm处(约第三根细栅线)，轻提烙铁头迅速向右移动离开焊带。

此种焊接工艺缺陷之一是在收尾部位B3收尾时有残留的焊锡点。此焊锡点实为组件叠层过程中的应力点。在焊接时互联条上的焊锡会融化，融化后的的焊锡会随着烙铁头的移动而移动，最后只能流淌在收尾部位B3，如在焊接时处理不当，会造成很大的焊瘤，也很大程度上影响层压后的组件的隐裂存在的几率。

发明内容

本发明目的在于克服现有技术的上述缺陷，提供一种不会造成焊瘤的提高光伏组件功率的焊接方法。

为实现上述目的，本发明提高光伏组件功率的焊接方法，其特征在于步骤为1)电池片B4正面朝上放在焊台上，再拿取互联条B5，左手拇指和食指规正互联条B5的位置，右手手持电烙铁手柄，将互连条B5与电池片B4主栅对正，从电池片B4自上至下数第二或三根副栅线起始位置B1起焊接；2)烙铁轻落在互联条B5的前述起始位置B1，手柄倾斜角度约45°，让烙铁头充分和互联条B5接触，轻压在互联条B5上；3)起焊时停顿约0.5秒后，手带动手柄下移，烙铁头匀速在互联条B5上移动，食指同时慢慢抬起，并调整互连条的方向，使其完全落在主栅线内，收尾处B2为电池片B4下端自下向上数第三根副栅线处,焊接收尾时，带动手柄往电池片B4边缘直线向下拉动，使在收尾点B3有残留的焊锡点直接吸附在电池片B4下方的无焊带区域。具有不会造成焊瘤，可有效降低了焊接过程中出现虚焊、裂片和锡丝、锡渣等不良现象的几率，特别有助于减少隐裂片，从而提高太阳能组件的成品质量和产量的优点。

作为优化，所述步骤1)中规正互联条B5的位置是食指定位在互联条B5上方，拇指轻压在电池片主栅线中间。