[发明专利]一种适用于球墨铸铁管件的干法水泥内衬工艺

说明书

技术领域

本发明涉及管件内衬涂覆领域，具体的说，是一种适用于球墨铸铁管件的干法水泥内衬工艺。

背景技术

由于现有的水泥内衬管件（如：水泥内衬铸铁管）具有不易结垢、不污染、水流摩擦损伤小、能长期保持输水能力等优点，因此，水泥内衬工艺也是当前生产输水管件最现实有效和最经济的一种管件防腐方法。以铸铁管为例，在现有技术中，铸铁管的水泥内衬工艺一般采用湿化水泥内衬工艺，主要由水泥、河沙和水按一定比例混合组成水泥砂浆原材料，通常制作时，选取80-120目河沙，采用滚筒式搅拌的方式，按重量比计，水泥和河沙1：2 的比例进行揽拌，约10～20分钟即可完成水泥砂浆原材料的制作，然后再对管件内壁进行涂覆和养护，具有提高铸铁管耐腐蚀性能以及保护水质的作用，但在实际使用时，却还存在如下缺陷：

（1）由于水泥砂浆原材料中的含水量较高，凝固时间较长，特别是用于大口径管件的内衬涂刷上，水分过重，搅拌好的水泥砂浆原材料往往容易脱落，且一次涂刷也难以达到要求的厚度，需要多次涂刷才能达到符合技术标准的厚度，因此，在采用人工方法进行涂刷时，还存在劳动量大、涂刷步骤繁杂等问题；

（2）由于湿化水泥内衬工艺的缘故，水泥砂浆原材料的含水量较大，在工艺完成后，还需要一定量的清水对设备进行清理，产生的泥浆水若直接排放则会对环境造成污染，因此，还需对泥浆水进行处理，提高生产成本；

（3）由于水泥砂浆原材料涂刷后的凝固时间较长，通常情况下，需8小时后才能进入蒸汽养护，造成生产效率的降低。

现有的专利文献CN101823293B（“管件水泥内衬涂衬方法”）不仅指出了湿化水泥内衬工艺的缺陷，同时，也公开了一种含水量低的水泥砂浆在进行管件内衬时的工艺步骤，虽然在提高内衬强度、产品表面质量以及生产效率上表现了一定的进步效果，但却相应的增加了操作的难易程度，尤其是底胶的配制采用水泥、801胶以及细砂进行混合，调制得到的底胶其涂刷步骤较为复杂，难以应用于实际，因此，并没有从根本上解决水泥砂浆原材料因含水而带来的上述缺陷，为此，本发明提出了一种新的专门针对现有推广使用情况良好的球墨铸铁管的干法水泥内衬工艺，并具有良好的市场适应能力。

发明内容

本发明的目的在于提供一种适用于球墨铸铁管件的干法水泥内衬工艺，专门针对目前使用较为普遍的球墨铸铁管件而提出，克服了现有湿化水泥内衬工艺存在的一系列缺陷，同时，还具有节约生产周期、提高生产效率等优势，具有极高的实用性。

本发明通过下述技术方案实现：一种适用于球墨铸铁管件的干法水泥内衬工艺，包括将细砂、水泥、801胶水按配比进行拌料后对球墨铸铁管件依次进行的内衬涂覆和养护，所述的拌料包括：

（a）配制砂浆料：以重量计，按细砂：水泥：801胶水=2：（1.2～1.5）：（0.12～0.15）取料，先将细砂和水泥搅拌15分钟，再加入801胶水搅拌20分钟，制得砂浆料待用；

（b）配制底胶：以重量计，按水泥：801胶水=（1.2～1.4）：（0.55～0.75）取料，搅拌10分钟后调制成糊状的底胶待用；

所述的内衬涂覆包括：

（c）清理：对待涂覆的球墨铸铁管件内壁进行清理；

（d）涂刷底胶：将步骤（b）制得的底胶涂刷在球墨铸铁管件的内壁，涂刷次数为2～4次，每次涂刷时间间隔5～15分钟；

（e）涂覆砂浆料：将步骤（a）制得的砂浆料放入涂刷好底胶的球墨铸铁管件内壁上，使用工具依次将砂浆料均匀铺开、压实，并修理光滑平整；

所述的养护包括：

（f）初凝：将步骤（e）制得的涂覆完砂浆料的球墨铸铁管件在10～35℃的温度下进行初凝，初凝时间≥60分钟；

（g）蒸汽养生：对初凝完成后的球墨铸铁管件每隔60分钟浇水一次，浇水4～5次后，再将球墨铸铁管件放入养生设备进行蒸汽养生。

本发明方法以球墨铸铁管件为内衬对象，在满足拌料涂覆粘度和强度的前提下，进一步提高了生产工艺的制作周期，实用性强，制得的球墨铸铁管件内衬厚度通常在5～8毫米的范围内，符合国家卫生检疫部门的检验标准。

在本发明中，所述的细砂是：将河沙用80目的铁筛进行筛选，去掉粗砂，获得的粒度80～120目占80%以上的细砂，在实际生产过程中，我们可以对细砂进行检测，如有机物含量和含泥量的检测等，保证取样均满足GB/T14684(建筑用砂)的标准。