[发明专利]一种制备双面粘合带的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种制备双面粘合带的方法，属于电子配件粘合工艺技术领域。

背景技术

目前在，在电子行业领域中，双面粘合带的应用无处不在，随着电子产品薄型化的发展，要求双面粘合带也向着性能更优、厚度更薄的方向发展，这就需要制造出超薄双面粘合带，要求双面粘合体厚度≤15μm，芯材厚度≤5μm。这种超薄双面粘合带主要用于手机、液晶电视、电脑、PDA等的散热元件的固定和内部零件、边框的固定。

众所周知的是，超薄双面粘合带的结构是在芯材的两面涂覆粘合剂，粘合剂的两侧分别用剥离衬垫进行隔离。但是超薄双面粘合带在制备过程中会出现一些问题，尤其在涂覆粘合剂的过程中会存在以下几个主要问题：

1、采用常规的喷涂、刀口涂布及刮涂等方式进行胶带涂布，涂布的速度较慢，一般≤35m/min，且时常会出现外观不良，遇到不良需停机调试，浪费时间及原材料，且最高只能达到35m/min的涂布速度，不能够满足高效率、高品质的市场需求，并且涂布成本相对较高。

2、由于产品的粘合剂层较薄，其厚度在8μm以下，在涂覆粘合剂的过程中，由于涂胶量较少，易产生部分涂布区域无粘合剂的现象，又称缺胶。

3、由于涂头间隙小，受灰尘、杂质的影响，易产生因杂质阻挡涂布器的涂头而出现胶面条状缺胶或胶面受伤的问题，又称线条。

4、由于芯材较薄无法进行直涂，需先将粘合剂涂覆到剥离衬垫后用再用芯材进行贴合，又称转涂，又由于剥离衬垫的剥离层常采用的是有机硅氧烷类型，表面张力较小，涂覆时粘合剂面的收缩严重。

上述的问题的出现，导致生产效率降低，产品报废率高，现有技术中通常会采用稀释粘合剂、降低其固含量的方法来解决问题，但是其效果不是很理想，且溶剂的增多也导致了成本的上升。

现有技术中，网纹辊主要是用于功能性涂布液的制备，例如防静电液、离型液、加硬液等的制备，即使用于粘合带的涂布，也是采用直涂的方式进行，因为采用转涂的方式进行时，由于离型膜上的硅油层表面张力低，粘合剂层会有收缩的风险，导致无法涂布。而超薄双面粘合片的芯材较薄，其厚度≤5μm，不能进行直涂，否则薄膜会因为张力过大，或者干燥烘箱温度过高而导致薄膜的断裂，而无法继续生产。

发明内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本发明的目的是提出一种制备双面粘合带的方法，能够以较快的速度涂布，不出现缺胶或线条的问题，能够在转涂的过程中减小粘合剂面的收缩。

本发明的目标产品如图1所示，是要制备一种双面粘合带1，包括芯材32、第一粘合剂层31、第一剥离衬垫21、第二粘合剂层33和第二剥离衬垫22，所述芯材32、第一粘合剂层31和第二粘合剂层33构成粘合体3。

本发明的目的通过以下技术方案得以实现：

一种制备双面粘合带的方法，该方法包括如下步骤：先用网纹辊将第一粘合剂层的粘合剂涂覆到第一剥离衬垫，然后经过干燥/固化，再用芯材进行贴合；接着用网纹辊将第二粘合剂层的粘合剂涂覆到第二剥离衬垫，然后经过干燥/固化，再用芯材无胶面进行贴合卷取，或者用网纹辊将第二粘合剂层的粘合剂直接涂覆到芯材无胶面，再用第二剥离衬垫进行贴合。

上述的方法中，优选先进行一面转涂的涂布方式，更优选两面均进行转涂的涂布方式，此法有利于薄型芯材结构双面粘合带的制备。此法不但可避免薄膜因拉伸张力过大或经过高温烘箱而导致的断裂问题，并且外观较好，从而提高了产品的成品率和生产效率。

上述的方法中，采用网纹辊转涂的涂覆方式，解决了涂覆速度慢的问题；同时解决了因涂覆方式不当而产生的产品外观不良问题，如线条和缺胶等问题，减少了不必要的浪费。

上述的制备双面粘合带的方法中，优选的，所述第一剥离衬垫和第二剥离衬垫为厚度25μm-125μm的表面具有非硅油类剥离层的衬垫，所述第一剥离衬垫和第二剥离衬垫的表面张力≥25dyne。

上述的这种特殊的第一剥离衬垫和第二剥离衬垫解决了转涂的过程中剥离膜表面粘合剂收缩的问题。

上述的制备双面粘合带的方法中，所述第二剥离衬垫的剥离力是所述第一剥离衬垫的剥离力的至少2倍。

上述的制备双面粘合带的方法中，优选的，所述第一剥离衬垫的剥离力为3g/50mm-30g/50mm，所述第二剥离衬垫的剥离力为10g/50mm-60g/50mm。剥离力的设置是为了双面粘合带在使用的过程中不会出现反剥的现象。剥离力的测试结果是根据JIS Z 0237 (2000) 测试方法测试得到的。