[发明专利]废弃油基泥浆或钻屑中油基的药剂常温深度脱附回收工艺

说明书

技术领域

本发明属于油气田钻井工程中，油基泥浆或钻屑资源化回收领域，尤其涉及一种废弃油基泥浆或钻屑中油基的药剂常温深度脱附回收工艺。

 

背景技术

随着石油工业的不断发展，深井和超深井的勘探、开发力度日益增加，油基泥浆具有优良的性能，在此类钻井工程中应用越来越广泛，同时水敏地层、盐膏层等特殊地层的钻井工作中，油基泥浆也得到广泛的应用。但油基泥浆的应用过程中，产生大量的废弃油基泥浆和含油钻屑，如不加以有效处理将对当地环境造成极大的损害。目前我国常用的油基泥浆以柴油基、白油基、生物油基、矿物油基、合成油基为主，含油钻屑、固井混浆、堵漏返排浆、完井清罐等环节产生含油固废产生量单井约250-500m³范围，含油钻屑等固体物含油量体积比大约为18~30%，如不加以有效处理，在造成环境污染的同时也将造成巨大的资源浪费。

中国明确规定含油钻屑及废弃钻井液处理产生污泥为危险废物，但并未制定具体的含油钻屑及其废浆排放标准。国内部分省份油田处理和处置油基含油钻屑及其废浆时，环境污染指标控制为石油类含量<2%

油基泥浆或钻屑处理回收方法有如焚烧法、利用微生物氧化分解钻屑中的油基的生物处理方法等。焚烧法无法实现资源的回收，同时焚烧过程有可能造成烟气的二次污染。采用微生物降解处理技术时，由于油基分子结构的复杂性和较低的溶解性，容易抑制微生物代谢，较难被微生物彻底降解，普通的微生物降解具有一定的局限性，而通过基因改造的强化微生物降解过程，又具有一定的环境风险。

此类工艺将废弃油基泥浆中的油基当做废物处理，没有实现油基的资源化回用。

发明内容

为解决问题上技术问题，本发明提供成本低、回收率高、降低环境污染、不产生第二次污染的一种油基泥浆或钻屑中油基的药剂常温深度脱附回收工艺。

解决以上技术问题的本发明中的一种油基泥浆或钻屑中油基的药剂常温深度脱附回收工艺，其特征在于：油基泥浆或钻屑依次经过物料输送、常温深度脱附、干燥，经过蒸发、冷凝后回收的药剂再循环使用步骤，油和油基泥浆或钻屑得到分离，油基回收。

所述废弃油基泥浆或钻屑包括柴油基、白油基、生物油基、矿物油基及合成基废弃油基钻井泥浆、泥浆罐底泥、固井混浆及含油钻屑等含油钻井废物。油基含量为8-10%。

所述药剂常温深度脱附步骤为将药剂按照体积比以0.7/1~1/1的比例投加，药剂从反应器顶部放入，在反应器中通过药剂常温深度脱附，其中反应器2-3个。

所述药剂常温深度脱附步骤中含油药剂混合液从反应器上液体出口排出，进入缓冲罐；缓冲罐中混合液携带的细小颗粒不断沉降，沉降后的固体颗粒从缓冲罐底部排污口排出。混合液在缓冲罐中的水力停留时间为7~8h。

所述液体出口设在离反应器底部0.2-0.5m处。从缓冲罐底部抽出含油药剂，用泵将静止沉降后的上层清液抽出，使进入蒸发器的含油药剂中固体细微颗粒物含量大幅降低，避免了加热炉列管的堵塞，改善了加热效率，提高了药剂回收率。

所述药剂常温深度脱附步骤中还包括药剂、氮气联合反冲过程，即将部分药剂用泵从反吹管线打入反应器底部，搅动沉积在反应器底部锥形面的细粉末，使其与药剂形成可流动的悬浊液，综合考虑混合液的粘度、沉淀的固体颗粒的粒径、密度以及流体的局部水头损失，确定反冲强度为8~10L/m².s，冲洗时间为5~8分钟；再用泵将其从液体出口抽出，不断循环。在进行药剂反冲的同时，将一定压力1.5~2.5Mpa的的氮气通过液体出口中的三通打入反应器底部锥形面，清理堵塞液体出口的粉末，使得沉积在反应器底部锥形面的细粉末减少对液体出口的堵塞，加快液固分离速度。

所述药剂常温深度脱附步骤中将药剂反吹管线与液体出口构成循环回路。

反应器顶部可与冷凝器相连，通入的氮气进入冷凝器，冷凝回收吹脱的药剂蒸汽，可将常温深度脱附过程中及少量气化的药剂回收。

完成深度脱附的废弃油基泥浆及含有钻屑经过固液分离后，进入干燥器，本发明中油基泥浆或钻屑经过深度脱附和干燥后，钻屑中油含量<1.0%，可以作为无害物弃置。干燥过程中产生的药剂蒸汽进入冷凝器，冷凝回收干燥过程中产生的药剂蒸汽。