[发明专利]浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及聚氨酯轮胎的制作方法，尤其涉及了一种浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法。 

背景技术

实心轮胎是各种工业车辆所使用的传统充气轮胎的替换产品，广泛应用于矿山、工厂、港口、仓库等速度慢负荷高的场合，目前实心轮胎多为橡胶胎。由于这些场合的路面条件比较苛刻，路面不平整，橡胶胎体内部产热高，胎体易因为内部高而爆裂。这些都会造成轮胎的早期损坏而影响其使用寿命。另一方面，橡胶实心胎，为了得到较好的性能，大量使用炭黑补强，这样轮胎在行驶中会出现路面形成黒痕而污染环境，在一些如印刷、造纸、食品、仓库等环境整洁度要求高的场合不宜使用。 

目前，环保型实心轮胎，专利号为01225667.6的实用新型专利，它是将环氧树脂、硅橡胶或废旧橡胶作为实心轮胎轮芯，在外面包裹一层聚氨酯而成。实心轮胎的特点是内生热大，且在冲击和振动载荷作用下容易产生轮毂和胎面分离现象，在使用情况下频繁出现此类现象，导致运送成本加大，安全性能无法保障，上述的专利的轮芯，同样存在相同的缺点，在较高负荷条件下，容易产生轮毂和胎面分离现象，或是胎体内部升温大，易导致轮胎早期损坏。 

发明内容

本发明针对现有技术中容易产生轮毂和胎面分离现象的缺点，提供了一种不易脱胶损坏的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法。 

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： 

浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，包括以下步骤： 

步骤A.材料准备 

（1）预聚体和硬化剂的备制 

选用NCO重量含量为4.20%～4.47%的聚氨酯；选用硬化剂：MOCA； 

（2）轮芯材料的备制 

选用直径均在170mm以上的铸件和铝件以及直径在204mm以上的钢管； 

步骤B.涂布处理 

选用固体含量在18.50～20.50%（重量）的接着剂，每1kg的接着剂配比1.2～1.8kg的MEK，然后进行搅拌；将轮芯材料置于涂布机内进行接着剂的涂布，后进行风干，风干时间在3h以上；配比、涂布、风干过程所处的温度在35℃以下，湿度在55%以下； 

步骤C.模具前期处理 

在模具内涂上离型剂； 

步骤D.预热处理 

（1）将聚氨酯置于聚氨酯炉中，使聚氨酯处于75～100℃的温度中进行预热，预热时间在18h以下； 

（2）将硬化剂置于硬化剂炉中，使硬化剂处于110～130℃的温度中进行预热，预热时间在16h以下； 

（3）将模具置于预热炉中进行预热，预热温度在90～120℃之间； 

（4）将风干后的钢管、铸件和铝件置于预热炉中进行预热，预热温度在105～120℃之间，预热时间在2～16h之间； 

步骤E.组装处理 

将轮芯材料组装在模具内，后进行预热处理，预热温度在105～115℃之间， 预热时间在0.5～8h之间； 

步骤F.浇注处理 

预热后的聚氨酯和硬化剂均融化成液体，将聚氨酯和硬化剂按100：10～100：15（重量）的百分比浇入模具内； 

步骤G.一次硬化 

将浇注后的模具置于加热炉中加热，加热温度在100～120℃之间，加热时间为1h以上，聚氨酯和硬化剂凝固后为胎面； 

步骤H.二次硬化 

一次硬化后进行脱模，将脱模后的胎面和轮芯置于加热炉中，加热温度在100～120℃之间，加热时间为6～24h之间； 

步骤I.冷却 

将脱模后的胎面和轮芯冷却至20～30℃之间。 

作为优选，在聚氨酯和硬化剂进行预热时，对聚氨酯和硬化剂进行真空脱泡处理：聚氨酯和硬化剂分别在温度维持在75～100℃和110～130℃的反应炉中进行脱泡，反应炉中的真空度＜133Pa。 

作为优选，硬化剂的色数在3～5之间，接着剂的粘度在750～1050mPa·s之间，接着剂的相对密度在0.95～0.99g之间，接着剂的剥离强度≤20KN/m，接着剂的接着力≤90%。 

作为优选，聚氨酯的粘度在700～1100（mPa·s）之间，聚氨酯的色数在1以下。 

作为优选，轮芯材料进行涂布处理前，先对轮芯材料进行抛丸处理：将轮芯材料置于抛丸机中进行喷射，直径在150mm以下的轮芯材料喷射时间为2min，直径在151以上的轮芯材料喷射时间为3min。