[发明专利]浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法

权利要求书

1.浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：包括以下步骤：

步骤A.材料准备

（1）预聚体和硬化剂的备制

选用NCO重量含量为4.20%～4.47%的聚氨酯；选用硬化剂：MOCA；

（2）轮芯材料的备制

选用直径均在170mm以上的铸件和铝件以及直径在204mm以上的钢管；

步骤B.涂布处理

选用固体含量在18.50～20.50%（重量）的接着剂，每1kg的接着剂配比1.2～1.8kg的MEK，然后进行搅拌；将轮芯材料置于涂布机内进行接着剂的涂布，后进行风干，风干时间在3h以上；配比、涂布、风干过程所处的温度在35℃以下，湿度在55%以下；

步骤C.模具前期处理

在模具内涂上离型剂；

步骤D.预热处理

（1）将聚氨酯置于聚氨酯炉中，使聚氨酯处于75～100℃的温度中进行预热，预热时间在18h以下；

（2）将硬化剂置于硬化剂炉中，使硬化剂处于110～130℃的温度中进行预热，预热时间在16h以下；

（3）将模具置于预热炉中进行预热，预热温度在90～120℃之间；

（4）将风干后的钢管、铸件和铝件置于预热炉中进行预热，预热温度在105～120℃之间，预热时间在2～16h之间；

E.组装处理

将轮芯材料组装在模具内，后进行预热处理，预热温度在105～115℃之间，预热时间在0.5～8h之间；

步骤F.浇注处理

预热后的聚氨酯和硬化剂均融化成液体，将聚氨酯和硬化剂按100：10～100：15（重量）的百分比浇入模具内；

步骤G.一次硬化

将浇注后的模具置于加热炉中加热，加热温度在100～120℃之间，加热时间为1h以上，聚氨酯和硬化剂凝固后为胎面；

步骤H.二次硬化

一次硬化后进行脱模，将脱模后的胎面和轮芯置于加热炉中，加热温度在100～120℃之间，加热时间为6～24h之间。

2.根据权利要求1所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：还包括步骤I.冷却

将脱模后的胎面和轮芯冷却至20～30℃之间。

3.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：在聚氨酯和硬化剂进行预热时，对聚氨酯和硬化剂进行真空脱泡处理：聚氨酯和硬化剂分别在温度维持在75～100℃和110～130℃的反应炉中进行脱泡，反应炉中的真空度＜133Pa。

4.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：硬化剂的色数在3～5之间，接着剂的粘度在750～1050mPa·s之间，接着剂的相对密度在0.95～0.99g之间，接着剂的剥离强度≤20KN/m，接着剂的接着力≤90%。

5.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：聚氨酯的粘度在700～1100（mPa·s）之间，聚氨酯的色数在1以下。

6.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：轮芯材料进行涂布处理前，先对轮芯材料进行抛丸处理：将轮芯材料置于抛丸机中进行喷射，直径在150mm以下的轮芯材料喷射时间为2min，直径在151以上的轮芯材料喷射时间为3min。

7.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：涂布处理时，钢管外表面涂抹接着剂的厚度在26～36um之间。

8.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：涂布处理时，铸件外表面涂抹接着剂的厚度在31～41um之间。

9.根据权利要求1或2所述的浇注型弹性体聚氨酯轮胎的制作方法，其特征在于：涂布处理时，铝件外表面涂抹接着剂的厚度在34～44um之间。