[发明专利]卷焊筒形件对轮旋压加工方法

说明书

技术领域

本发明涉及旋压制造行业，具体是采用卷焊方法加工出筒形件后，利用自制工装进行对轮旋压加工，成形筒形件旋压结构件。

背景技术

随着我国航空、航天技术以及国民经济的迅速发展，对薄壁筒形件的需求也越来越多、越来越迫切，例如某筒形件零部件：

零件材料为3A21铝合金，封闭的筒形结构，具有轮廓尺寸大、壁厚薄、易变形、精度要求高等加工难题。

经过调研，市场上类似结构零件的加工主要采取三套方案：1、锻件机加，2、板料卷焊，3、筒形件坯料旋压，上述三种方案存在以下几点不足：

1、采用锻件机加，所需锻件尺寸大于40kg，最终产品4.0kg，材料利用率仅为10%，粗车、半精车、精车之间需要进行多次时效去除残余应力，需要多次装卡找正，薄壁零件容易变形机加难度很大，人工及研制成本很高。

2、采用板料卷焊成形，使用3A21铝板作为原材料，在卷焊过程中，筒形件的圆度、直线度等尺寸要求较高，无法得到可靠保证，同时由于存在纵焊缝，筒形件的性能降低，该筒形件工作环境为高温高压，存在较大的安全隐患。在卷焊加工中，需要增加探伤、退火、机械打磨焊缝等工序，增加了制造成本。

3、筒形件坯料旋压成形，需要制作多套芯模和其它配套工装，大大增加了芯模生产和管理的成本（约占总成本的10%～20%），由于工件的内表面在受旋轮压力的同时沿芯模滑动，其精度由旋压芯模保证，产品的内表面几何精度较差，小批量单件生产，旋压成形没有优势，劳动强度很大，生产效率低，成本很高。

德国MT(MAN Technologie)股份公司最早提出对轮旋压原理，并进行了系统研究。1991年该公司委托位于德国多特蒙德的蒂森机械工程公司负责建造出了欧洲最大的立式结构对轮旋压机，已成功应用于欧洲航天局阿里安5号火箭助推器壳体的制造上。国内没有对轮旋压的相关研究，且对于筒形件的加工均采用上述三种工艺进行加工。

发明内容

为克服现有技术中存在的加工精度低，成本高的不足，本发明提出了一种卷焊筒形件对轮旋压加工方法。

本发明的具体过程是：

第一步，板料毛坯卷焊筒形件。

第二步，加工加强环。对卷焊筒形件一端的内表面和外表面进行减薄加工，形成了卷焊筒形件的加强环。所述的加强环为直筒状，该加强环的长度为20～40mm。在减薄加工所述加强环时，卷焊筒形件内表面和外表面的减薄率分别为20～45%。所述加强环的外圆周表面与卷焊筒形件的外圆周表面之间通过锥面过渡，该锥面的角度需小于旋轮攻角。

第三步，安装旋轮。将筒形件坯料装夹在车床工作台中心部位，并使筒形件的跳动量小于1mm。将四个旋轮分别安装在对轮旋压工装上的轮旋安装轴上，并使位于对轮旋压工装上的定位轴一侧的两个旋轮组成第一对旋压轮组，使位于对轮旋压工装上的定位轴另一侧的两个旋轮组成第二对旋压轮组。调整所述两对旋压轮组，使四个旋轮的中心线均与卷焊筒形件主轴轴线平行，并且四个旋轮的中心线和筒形件的中心线位于同一垂直面。所述两对旋压轮组中，分别有一个旋轮为外旋压轮，有一个旋轮为内旋压轮；所述外旋压轮用于成形筒形件的外圆周表面，所述内旋压轮用于成形筒形件的内圆周表面。

第四步，建立旋轮原点。

分别以筒形件上端面向两外侧的延长线与该筒形件两外侧最大外径延长线的交点为坐标原点0_外，形成了第一对旋压轮组中外旋压轮和第二对旋压轮组中外旋轮的坐标原点0_外。自所述坐标原点0_外向工作台的方向为Y方向的正向。

分别以筒形件上端面向两内侧的延长线与该筒形件两内侧最大外径延长线的交点为坐标原点0_内，形成了第一对旋压轮组中内旋压轮和第二对旋压轮组中内旋压轮的坐标原点0_内。自所述坐标原点0_内向工作台的方向为Y方向的正向。

第五步，对轮旋压。旋压时，以筒形件的径向为X方向，以筒形件的轴向为Y方向。设定工作台主轴转速为120转/分钟。通过三个道次对所述筒形件对轮旋压成形。

具体旋压过程为：

Ⅰ第一道次旋压：两个外旋轮的初始位置分别位于各坐标原点0_外处。两个内旋轮的初始位置分别位于坐标原点0_内处。第一道次对筒形件壁的减薄量为总减薄量的50～60％，通过两个外旋轮和两个内旋轮均匀减薄；两对旋压轮组进给至距筒形件装夹夹具20～30mm处停止。