[实用新型]密集型阀门遥控系统液压管通舱件

说明书

技术领域

本实用新型涉及船舶制造领域，特别涉及一种密集型阀门遥控系统液压管通舱件。

背景技术

近几年来，随着船舶自动化程度以及船东对船舶操控要求的提高，绝大部分船舶的燃油滑油调驳系统、压载水系统和舱底水消防系统都采用了远程液压阀门遥控系统。远程液压阀门遥控系统大大的减轻了船员的劳动强度，使操作更加的人性化。因此，液压阀门遥控系统得到了迅猛的发展和广泛的应用，成为了船舶燃滑油系统和压载水系统稳定运行的有力保障。以5000吨海监船为例，液压阀门遥控系统分为液压泵站、电磁阀箱、以及遥控蝶阀几个部件，各部件之间管材进行连接。由于管材形状的限制，船上施工的难度很大。再加上阀门遥控系统的特性，整个系统的管路都必须在其他系统和设备安装完成之后才能进行施工安装，所以难度非常大，一般需要2-3个月来完成整个系统管路的施工，耗时费力。整个施工过程中，难度最大的属于通舱区域。在管路穿过舱壁或甲板时，每一条管路都安装有一个通舱接头，因为空间限制和追求整齐美观的效果，管路一般都呈排状或者束状布置，管路之间的间距很小，实船安装烧焊通舱接头的难度很大，而且无法保证质量。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种能够避免由于管路排列形状限制、管路之间的间隙小而导致的通舱件装焊难度大以及通舱件装焊质量低等缺陷的密集型阀门遥控系统液压管通舱件。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种密集型阀门遥控系统液压管通舱件，包括板身及通舱接头；所述板身上开设有孔，所述孔的数量与穿过舱壁或者甲板的管路数量一致；每个所述孔内装焊一个所述通舱接头；所述孔的直径大于所述通舱接头的外径；所述板身为矩形形状，且所述板身的四个角均为倒圆角；所述孔均匀的分布在所述板身的中间位置。

进一步地，所述倒圆角的半径为20mm。

本实用新型提供的密集型阀门遥控系统液压管通舱件，将所有每条管路单独使用的通舱接头装焊在一起，形成一个整体的密集型阀门遥控系统液压管通舱件，然后将密集型阀门遥控系统液压管通舱件焊接在船体上。采用密集型阀门遥控系统液压管通舱件进行管路的通舱装焊，能够有效的避免由于管路排列形状限制、管路之间的间隙小、船上施工空间有限而导致的通舱接头装焊难度大以及通舱接头装焊质量低的缺陷，提高了船舶液压阀门遥控系统的安装效率和安装质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的密集型阀门遥控系统液压管通舱件结构示意图。

具体实施方式

参见图1，本实用新型实施例提供的一种密集型阀门遥控系统液压管通舱件，包括板身及通舱接头。板身上开设有孔（所开设的孔一般采用两排N列为宜，N为大于或等于1的自然数），孔的数量与穿过舱壁或者甲板的管路数量一致；每个孔内装焊一个通舱接头。孔的直径大于通舱接头的外径，本实用新型实施例中，采用Φ8的管路，孔的直径设置为22mm；板身为矩形形状，且板身的四个角均为倒圆角，倒圆角的半径为20mm。

本实用新型实施例中，密集型阀门遥控系统液压管通舱件的制作方法包括：步骤100：选取一块钢板，作为板身1，将穿过舱壁或者甲板的管路排列在板身1上，并在板身1做出管路间距、开孔数量及开孔大小的标记。本实用新型实施例中，板身1为矩形形状。步骤200：根据板身1上的标记在板身1上开孔，孔的直径大于通舱接头2的外径；本实施例中，采用Φ8的管路，每个孔的直径设计成22mm，便于穿插管路所用的管材。步骤300：在每个孔内装焊一个普通通舱接头2。在使用过程中，将密集型阀门遥控系统液压管通舱件安装在船体结构上；安装过程中，在船体结构上开设一个方孔，将排列的通舱接头2阵列扣在方孔中，再将密集型阀门遥控系统液压管的板身1与船体结构焊接。

本实用新型提供的密集型阀门遥控系统液压管通舱件，将所有每条管路单独使用的通舱接头装焊在一起，形成一个整体的密集型阀门遥控系统液压管通舱件，然后将密集型阀门遥控系统液压管通舱件焊接在船体上，代替了原有在船体结构上单独装焊每个通舱接头2的方案。采用密集型阀门遥控系统液压管通舱件进行管路的通舱装焊，能够有效的避免由于管路排列形状限制、管路之间的间隙小而导致的通舱接头2装焊难度大以及通舱接头2装焊质量低的缺陷，提高了船舶液压阀门遥控系统的安装效率和安装质量。

最后所应说明的是，以上具体实施方式仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照实例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。