[实用新型]油缸复合型支承系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种油缸支承，特别涉及一种适用于径向负载较大的油缸复合型支承系统。

背景技术

目前，重载工程车辆用的径向载荷油缸，内部多采用单一的多道夹布酚醛树脂支承环或者钢背轴承作为支承系统。采用上述支承系统时，存在以下缺陷：

夹布酚醛树脂支承环的缺点：1、启动压力较大；2、与活塞杆动摩擦力较大；3、易产生爬行和油缸异响；4、径向负载小、支承系统易损耗。

钢背轴承的缺点：1、边界补偿力较弱；2、不能提高活塞杆对中性；3、单侧易出现磨损后，损伤活塞杆；4、二次更换维护难度大。

所以重径向载荷工程机械油缸中，迫切需要能提供高负载支承的紧凑系统。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油缸复合型支承系统，以解决背景技术中所述的采用单一支承系统存在的问题，使油缸结构布局简化，在同等装配尺寸下，能够提供更大的径向负载和较低的成本，适应径向载荷较大的油缸在重载工程车辆的应用。

为实现上述目的，本实用新型采用以下方案：

一种油缸复合型支承系统，包括导向套、钢背轴承、夹布酚醛树脂支承环、活塞杆和油缸体。

所述导向套内部设计有钢背轴承沟槽、支承环沟槽和密封件沟槽，其内筒由上至下依次设有防尘圈、夹布酚醛树脂支承环、轴用密封圈、缓冲环和钢背轴承，组合后安装在活塞杆上；其外壁由上至下依次设有挡圈、定位环、卡键、O型密封圈与油缸体的内壁连接配合。

该复合支承系统采用一种硬材质和一种软材质支承结合，通过一个钢背轴承和夹布酚醛树脂支承环组合使用，其中钢背轴承的作用在于吸收大部分径向载荷的和径向冲击，能有效降低残余径向载荷，而夹布酚醛树脂支承环的作用在于能够吸收剩余径向力和冲击，柔软的夹布酚醛树脂材料能后起到缓冲和补偿活塞杆对中性的作用。前者主吸收抵抗主要的径向力，后者用来缓冲残余应力，校正活塞杆偏心对中性，能有效的防止密封件由于活塞杆向中性差异导致的挤出事故。不仅节约了支承系统的成本（单道长钢背轴承价格远远低于等长夹布酚醛树脂材料支承环的价格），并且在原有结构布局有限的空间情况下，提高单位长度上径向载荷许用应力，相对于单纯的多道夹布酚醛树脂支承环来说，所需要的导向长度更短。

使用该结构的支承系统其具有以下优点：一、较低的系统启动压力；二、很好的降低了爬行现象的产生；三、能够有效防止密封件挤出；四、结构更为紧凑；五、增强了抗径向载荷的能力。

本实用新型的有益效果是在支承系统中通过钢背轴承与夹布酚醛树脂支承环的搭配使用，能有效的使油缸结构布局简化，其结构合理、满足应用的需要，大大降低了生产成本和提高了产品质量。

附图说明

图1为本实用新型的工作状态剖视图。

具体实施方式

以下结合实施例及其附图对本实用新型做进一步详细的说明：

参见图1，一种油缸复合型支承系统，由导向套2、防尘圈8、夹布酚醛树脂支承环9、轴用密封圈10、缓冲环11、钢背轴承12、活塞杆7、挡圈6、定位环5、卡键4、O型密封圈3和油缸体1组成。

如图1所示，所述导向套2内部设计有钢背轴承沟槽、支承环沟槽和密封件沟槽，其内筒由上至下依次设有防尘圈8、夹布酚醛树脂支承环9、轴用密封圈10、缓冲环11和钢背轴承12，组合后安装在活塞杆7上；其外壁由上至下依次设有挡圈6、定位环5、卡键4、两组O型密封圈3与油缸体1的内壁连接配合。

以上所述的仅是本实用新型的一种实施方式。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，这些也应视为属于本实用新型的保护范围。比如，沟槽尺寸、支承环个数、支承环长度、钢背轴承长度以及安装沟槽配合公差的变化等等。